Transelevadores para cajas o miniload

El miniload es un sistema “producto a persona”, por lo que el operario no tiene que desplazarse sino que es el robot el encargado de llevar hasta el puesto de picking el producto que debe ser utilizado para preparar el pedido. Los diferentes modelos de transelevadores pueden manipular desde 120 cajas por hora hasta 600 cajas por hora en ciclos combinados: en un mismo viaje, se introducen y se extraen de las estanterías el mismo número de cajas.

• Automatización de las operaciones de entrada y salida de productos.
• Eliminación de los errores derivados de la gestión manual del almacén e inventario permanente.
• Flujos continuos y operatividad los 365 días del año.
• Máxima ergonomía y seguridad para que los operarios puedan ejecutar las órdenes de trabajo con la mayor facilidad posible.
• Multiplica por 10 la capacidad de almacenaje de un almacén convencional.
• Los transelevadores operan en pasillos de solo 80 cm de ancho, longitud de hasta 40 m y altura de hasta 20 m.
• Reducción de costes laborales y de mantenimiento.
• El sistema puede operar a diferentes temperaturas (desde temperaturas bajo cero hasta 45 ºC).

Almacenes con un solo pasillo

La solución más sencilla para este tipo de instalaciones es montar un circuito de transportadores en forma de “U” en la cabecera frontal de las estanterías, donde el operario lleva a cabo las funciones de preparación de pedidos y reposicionado con ayuda de diversos dispositivos (pantalla, lector de código de barras, botones de confirmación, control de gálibo, etc.).

Almacenes con dos o más pasillos

La cantidad de puestos de picking y su forma depende del número de operaciones a realizar y de la operativa que se utilice para la preparación de pedidos. Entre los múltiples formatos posibles, destacamos los siguientes:

• Dos pasillos y dos puestos de picking independientes: solución que une dos almacenes de un pasillo. Cada puesto independiente recibe las cajas almacenadas en un pasillo y posibilita que trabaje un solo operario. La reposición se hace en el mismo puesto de picking.
• Dos pasillos con un puesto de picking: requiere la instalación de un transportador transversal unidireccional para comunicar los diferentes transportadores de entrada y salida con el puesto de picking. La reposición puede hacerse en el mismo puesto de picking o a través de un transportador adicional conectado a un centro de producción o a un puesto de reposición.
• Dos pasillos y dos puestos de picking: dos transportadores transversales que permiten la circulación de las cajas de entrada y salida. Al igual que la solución anterior, la reposición se puede hacer en el mismo puesto de picking o a través de un transportador adicional.
• Varios pasillos y varios puestos de picking: requiere como mínimo dos líneas de transportadores transversales, que comuniquen los transportadores de entrada y salida del almacén con los puestos de picking, y la implantación de un puesto específico para reposición.
• Picking sobre estantería dinámica lateral: solución óptima cuando el acceso a un número importante de referencias es repetitivo. Se instalan estanterías dinámicas en los niveles inferiores colocadas en el lateral del miniload.
• Picking masivo frontal: se configurará en función del número de puestos de picking requeridos, el número de transelevadores, las líneas de preparación y la cantidad de pedidos que cada operario debe preparar al mismo tiempo.
• Puestos de picking en zonas anexas: los puestos se sitúan en zonas anexas habilitando como almacén el espacio que ocuparían si se colocaran frontalmente y, de este modo, permite aumentar la superficie de almacenaje.