Almacén autoportante automático de última generación: una apuesta segura para optimizar la logística de lubricantes de Cepsa

Quién es Cepsa

Cepsa es un grupo energético, 100% IPIC, que emplea a más de 10.000 profesionales ejerciendo su actividad en todas las fases de la cadena de valor de los hidrocarburos: exploración y producción de petróleo y gas, refino, transporte y comercialización de los derivados petrolíferos y del gas natural, biocarburantes, cogeneración y comercialización de energía eléctrica.

La compañía ha desarrollado un área petroquímica importante, en alta integración con la de refino de petróleo, en la que fabrica y comercializa materia prima para la elaboración de productos de alto valor añadido que son utilizados, principalmente, para la producción de plásticos de nueva generación y detergentes biodegradables. Cuenta con una notable presencia en España y, a través de una progresiva internacionalización, también desarrolla sus actividades en varios continentes, comercializando sus productos en todo el mundo.

Necesidades de Cepsa

La empresa tenía unos elevados costes logísticos porque, a diferencia del almacén de materia prima, su almacén de productos terminados estaba alejado de la planta de producción.

Ante esa situación, Cepsa se puso en contacto con Mecalux con el objetivo de construir un nuevo almacén automático con la máxima capacidad posible en el lugar que ocupaba el almacén convencional y los talleres de mantenimiento. Además, era indispensable disponer de puestos de picking que le permitiera agilizar la preparación de los pedidos.

La automatización debía iniciarse en la salida de cada línea de producción para que los operarios se limitaran a realizar únicamente las operaciones que demandaran una intervención manual.

Era necesario contemplar los diferentes modelos y medidas de los palets, así como poder almacenar directamente en las estanterías los “europalets” de: 800 x 1.200 mm, 1.000 x 1.200 mm, 1.150 x 1.200 mm y 1.200 x 1.200 mm.

Al mismo tiempo, se tuvo en cuenta la llegada y su posterior almacenaje, principalmente del exterior, de palets de medidas diferentes a las indicadas. Una parte de esos palets contienen productos indispensables para producción, por lo que desde el almacén también se debía proveer su entrega en esta zona.

Otro requisito de Cepsa era que todas las fases de desarrollo y construcción del almacén, incluyendo el suministro del software necesario para gestionar correctamente todas las operativas internas, fuera llevado a cabo por una única empresa. En definitiva, que ejecutara de principio a fin una obra llave en mano bajo la necesidad de construir sin dejar de fabricar el producto.

Características de un almacén llave en mano

El concepto de almacén llave en mano para Cepsa incluía las siguientes premisas:

• Desarrollo, elaboración y legalización del proyecto, contemplando todas las partes que componen el almacén y teniendo en cuenta las distintas normativas aplicables.
• Derribo de las instalaciones existentes donde se ubicaría el almacén, así como su acondicionamiento posterior.
• Preparación del terreno base y la construcción tanto de la losa de hormigón como de los muros perimetrales. Todo ello, con la resistencia y la planimetría idónea para este tipo de almacenes.
• Suministro y montaje de las estanterías, así como de las estructuras necesarias para la construcción del almacén autoportante.
• Suministro, montaje y puesta en marcha de los equipos de manutención: transelevadores (robots de almacenamiento), transportadores, puestos de control, dispositivos para facilitar el picking y todos los elementos auxiliares necesarios.
• Abastecimiento y montaje de los paneles de cerramiento del almacén, tanto de la fachada como de cubierta.
• Construcción de un edificio anexo, donde se encuentran las zonas de recepción de la mercancía procedente del exterior, salidas del almacén, expediciones y picking.
• Suministro y montaje del sistema contraincendios dentro del almacén y en zonas anexas, teniendo en cuenta las normativas existentes. En este caso, Cepsa ya disponía en la planta tanto del depósito de agua como de los equipos de bombeo necesarios.
• Instalar puertas de sectorización entre el almacén y los edificios anexos que funcionen automáticamente en caso de un conato de incendio.
• Instalación eléctrica.
• Sistema de gestión de almacenes (SGA). Este sistema debe estar conectado al ERP o sistema informático principal de Cepsa para intercambiar órdenes e información.

Un almacén autoportante como solución

Desde un inicio, Mecalux colaboró estrechamente con los responsables de las diferentes ingenierías de construcción y dirección de logística de Cepsa para determinar qué solución era la que mejor se ajustaba a las necesidades de la compañía.

Después de analizar detalladamente todas las especificaciones facilitadas, Mecalux propuso construir un almacén automático autoportante de 37 m de altura con capacidad para más de 28.000 palets en una superficie de tan sólo 4.150 m².

Al disponer de una superficie limitada, se planteó realizar las entradas que van directamente al almacén desde las salidas de las líneas de producción, y las expediciones en el lado opuesto. Separar la zona de entradas y salidas no es una práctica muy habitual, pero en el caso de Cepsa resultó ser la mejor solución.

En un almacén autoportante, las estanterías son parte fundamental de la estructura del edificio y sobre ellas se colocan los cerramientos. Además de su propio peso, deben soportar el de los palets almacenados, la fuerza del viento, los elementos de manutención (robots de almacenaje), el sismo en base al coeficiente indicado en el lugar de construcción y el peso de nieve que corresponde por normativa.

Los tubos del sistema contra incendios se instalan y se fijan en las propias estanterías, quedando protegidos de posibles impactos ocasionales y ofreciendo un correcto rociado de los palets.

Para que todas las operativas funcionen correctamente, se instaló el sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, encargado de gestionar y controlar todas las operativas del centro logístico.

Interior del almacén

Lo forman siete pasillos con estanterías de doble profundidad colocadas en ambos lados; por cada pasillo circula un transelevador del tipo bicolumna con horquillas telescópicas de doble profundidad de prácticamente 34 m de altura.

En longitud, se dispone de 19 módulos de estanterías con 18 niveles en altura de carga que admiten, dependiendo del modelo y medidas, dos o tres palets cada uno.

Se ha acondicionado una ubicación extra en cada nivel a partir del tercero y hasta el nivel 18 que coincide con los puntos de depósito y de extracción de los transportadores colocados en los extremos de cada calle.

Cabecera de producción

Por este lado se efectúan las entradas de los productos terminados, aunque también dispone de salidas para el producto complementario requerido en producción.

Desde las mismas salidas de las líneas de producción, y una vez la mercancía ha sido paletizada, el sistema instalado por Mecalux ya se hace cargo de los palets para su depósito en el almacén y el posterior envío al área de expedición y picking.

Además de la zona de producción que coincide justo con la parte posterior del almacén, hay un espacio reservado para el envasado de contenedores tipo IBC (específico para almacenaje y transporte de líquidos). Esta zona también está conectada con el almacén a través de una segunda lanzadera y de la propia cabecera de producción.

Cabecera de expediciones

Se han dispuesto transportadores de salidas directas hacia los muelles de carga (cinco mediante cadenas y tres mediante rodillos), permitiendo posicionar los palets por el lado más apropiado.

Por este lado se realiza la entrada de la mercancía procedente del exterior. Para ello, se han instalado los transportadores y los elementos necesarios, incluyendo la posibilidad de remontar palets de medidas y calidades no apropiadas sobre otros en buen estado.

Además, en esta zona se encuentran los puestos de picking con los equipos de manipulación apropiados y un espacio libre para instalar dos puestos más si las necesidades lo requieren.

También se ha dispuesto una lanzadera que hace de enlace entre las distintas posiciones actuales y futuras. Un circuito de transportadores comunica el almacén con los transportadores de salidas y entradas de las diferentes zonas que componen esta cabecera.

Área de picking

Se sitúa entre los transportadores de cabecera y el conjunto de elementos que conforman la estación de entrada desde los muelles. Hay dos puestos de picking y cada uno de ellos dispone de:

• Circuito en forma de “U” adosado a los transportadores de cabecera y con capacidad para tres palets origen (dos de ellos en espera).
• Plataforma de trabajo con acceso a los cuatro lados del palet que está en la posición central. Es ahí donde se realiza la operación de picking propiamente dicha, facilitando el acceso al producto.
• Tres posiciones de palets destino para poder preparar tres pedidos a la vez. Su ubicación está al lado contrario de la plataforma de trabajo.
• Un manipulador de cajas mediante ventosas colgado de la estructura superior, capaz de moverse en los tres ejes y evitar así la manipulación manual, principalmente de las cajas más pesadas.
• Un terminal informático y dos impresoras.

Además, esta área tiene una zona libre prevista para duplicar los puestos de picking.

Los palets con pedidos preparados se introducen, utilizando la lanzadera, en la estación de entradas de palets procedentes del exterior. Estos palets son flejados en un proceso automático antes de ir a las posiciones de espera dentro del almacén, o directamente al canal de salidas asignado. En ambos casos se desplazan a través de los transportadores de cabecera.

Sistema de gestión Easy WMS: el cerebro de la instalación

Easy WMS controla todos los procesos de entrada, la ubicación del almacén, el stock, las reglas de ubicación, el almacenaje y extracción, los palets que han de ir a los puestos de picking, el propio picking, los retornos al almacén, etc.

Galileo, el software de control de Mecalux, realiza los movimientos de los distintos dispositivos y máquinas. Además, controla el estado de los elementos que componen todos los circuitos de transportadores, de los propios transelevadores, de sus seguridades internas y externas y el de otros elementos que interactúan con ellos.

Como aspecto destacado, se ha desarrollado un alto nivel de integración entre los sistemas IT del nuevo almacén y el de Cepsa. Este último cuenta con las aplicaciones ERP (SAP) y MES (SEP-PAP) que gestionan integralmente la compra de materias primas, fabricación, control de inventarios y procesos comerciales. Easy WMS recibe automáticamente, mediante interfaces específicas, la información de los productos que se están fabricando, las necesidades de materias primas para la fabricación, la recepción de pedidos de proveedores o los pedidos de clientes.

Este alto grado de integración permite minimizar los errores y facilitar que las operaciones se realicen de forma automática.

Finalmente, un sistema de lector de código de barras permite verificar en el momento de la expedición que los productos que se están cargando son los pedidos por el cliente.

Beneficios para Cepsa

• Alta capacidad de almacenaje en un espacio reducido: el almacén autoportante permite ubicar 28.630 palets en una superficie de 4.150 m².
• Ahorro de costes: la automatización del almacén autoportante y la conexión directa con las líneas de producción le han permitido a Cepsa ganar eficiencia a la vez que reducen costes de personal y logísticos.
• Control total: gracias al SGA de Mecalux Easy WMS, Cepsa controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén.