Mecalux construye uno de los almacenes autoportantes automatizados más grandes de Europa

Necesidad del cliente

Hayat Kimya contaba en su sede productiva de Izmit, Turquía, con una gran instalación industrial que cubría una superficie de 357.000 m² y que comprendía un almacén y 3 fábricas: 1 fábrica de detergentes, 1 fábrica de productos higiénicos y 1 fábrica de papel para pañuelos desechables y papel higiénico.

Debido al enorme crecimiento productivo de Hayat en los últimos años, la empresa se enfrentó a la necesidad de construir un nuevo centro logístico que fuera capaz de abarcar el aumento de producción y de reducir los tiempos de entradas y salidas de mercancías, con el objetivo de satisfacer la creciente demanda en el menor tiempo posible y con la mayor eficiencia.

Una de las prioridades marcadas por la empresa era eliminar el transporte entre las diferentes ubicaciones de la instalación, para conseguir un movimiento fluido e ininterrumpido entre las fábricas y el centro logístico, con el consiguiente ahorro de tiempo y de costes. Además, también era básico que el nuevo centro fuera lo suficientemente grande y eficiente para poder eliminar la necesidad de tener almacenes externos.

Con estos objetivos prioritarios, Hayat Kimya encargó a Mecalux la construcción de un almacén capaz de asumir toda la gestión logística y de almacenamiento de una manera integral y automatizada: las entradas de mercancía, el almacenaje, la preparación de pedidos y las expediciones debían forman un conjunto integrado capaz de gestionar un gran volumen de producción.

Solución propuesta por Mecalux

Sin duda, las dimensiones del proyecto fueron un desafío para Mecalux. El primer paso fue la construcción de un almacén autoportante capaz de satisfacer las necesidades del cliente, con unas medidas impresionantes que superan ampliamente las de un almacén convencional: 120 m de largo, 105 m de ancho y 46 m de alto. Para la estructura, dadas las condiciones de alto riesgo sísmico de la zona, se utilizaron 10.000 toneladas de acero (incluyendo 2.000 toneladas adicionales de refuerzo antisísmico) y unos anclajes de refuerzo. El resultado son 12.600 m² con capacidad para almacenar 161.000 palets. Este número de palets puesto en fila cubriría una distancia de 193,2 km, lo cual da una idea de la capacidad del almacén.

El siguiente paso fue la cuidadosa planificación de la distribución del nuevo centro logístico, que se resolvió con diferentes niveles y zonas comunicadas entre sí por equipos de manutención automáticos:

Silo:

Servido por 15 transelevadores que ubican la mercancía en las estanterías de simple y doble fondo y que llegan a 24 niveles de almacenamiento en altura. Los transelevadores tienen una capacidad conjunta de 480 ciclos combinados.

Edificio de operaciones con 4 plantas:

• Nivel 0: entradas de mercancía de la fábrica de detergentes (situada a 2 km), mediante un sistema de descarga automática de camiones y 450 m de electrovías que se desplazan a 100 m/minuto y que también se utilizan para la expedición de palets. La zona de expediciones del Nivel 0 dispone además de 17 canales dinámicos con capacidad para 33 palets cada uno.
• Nivel 1: oficinas.
• Nivel 2: destinado a operaciones de picking y dividido en dos zonas: una para picking manual con estanterías de paletización convencional, y otra para picking automático con canales dinámicos servidos por 4 lanzaderas, para los productos de mayor rotación. La mercancía llega a esta zona a través de 4 elevadores que realizan el transporte desde el nivel 3. Una vez completado el palet, se enfarda, se etiqueta y se manda mediante 2 elevadores a la zona de expediciones del nivel 0 servida con electrovías.
• Nivel 3: entrada al silo de productos procedentes de las fábricas de productos higiénicos y papel mediante 450 m de electrovías.

La interconexión de los centros productivos con el silo se realiza a través de 4 túneles elevados equipados con transportadores de acúmulo y elevadores de carga doble, que conectan las tres fábricas con el centro logístico y sitúan los palets a nivel para su entrada en el almacén.

Por último, para que todo el sistema funcione como un engranaje perfecto, Mecalux ha instalado su más avanzada tecnología de control y monitorización y su software de gestión Easy WMS, que controla, coordina y optimiza todos los procesos logísticos de Hayat Kimya, además de realizar una excelente gestión del stock y un inventario permanente.

En resumen, y en palabras de Umit Ügur, director de planta de Hayat Kimya: “Lo más importante en la construcción de un almacén automático es identificar y especificar correctamente desde un principio cuáles son las necesidades y expectativas. De esta manera todos los procesos pueden ser diseñados de la manera más adecuada. Cuanto más correcto sea el diseño inicial, mayor eficiencia y beneficio se obtendrá del almacén automático”.

Beneficios para el cliente

La construcción de un centro logístico adaptado minuciosamente a sus necesidades, el uso de la tecnología más avanzada en sistemas de almacenaje, la automatización de todos los procesos y la implantación del software de gestión Easy WMS han permitido a Hayat Kimya los objetivos de aumentar la productividad y mejorar el servicio al cliente con la mayor eficiencia y el menor coste posibles.

Como comenta Tarik Demiryakan, jefe de logística de Hayat Kimya: "En Hayat Kimya hemos hecho una gran inversión en este almacén y estamos muy contentos de obtener beneficios de inmediato. Hemos ahorrado mucho dinero con el cierre de almacenes externos y con la creación de un almacén centralizado que nos ha permitido la eliminación del transporte entre las diferentes ubicaciones. Actualmente las mercancías se mueven hacia cada proceso sin manipulación humana".

Estos son algunos de los beneficios inmediatos obtenidos:

• Agilización de todos los tiempos de desplazamiento de mercancías.
• Elevado aumento del número de movimientos de entrada y salida.
• Operación ininterrumpida: sistema de entrada y expedición de camiones operativo las 24 horas del día, los siete días de la semana, con capacidad para gestionar en los periodos pico hasta 400 palets/hora de entrada y hasta 450 palets/hora de expedición, con una media diaria de entradas de 6.500 palets y una media de salidas de 7.000 palets.
• Integración de los procesos de recepción, preparación y expedición de mercancías gracias al software de gestión Easy WMS. En palabras de Celalettin Dizman, director de desarrollo de sistemas y operaciones, “con la ayuda del equipo de Mecalux, hemos implantado la mayoría de nuestros procesos funcionales con el WMS. Tenemos un gran sistema que está totalmente integrado desde el principio de la producción hasta la carga del camión”.