Empleo
En las empresas de éxito, los procesos de fabricación y las políticas de just in time (JIT) aplicadas han hecho que cada vez sea más importante la coordinación entre la cadena logística y la producción. Así, esta última ha pasado de considerarse como un proceso aislado a ser un eslabón más en la citada cadena.
La coordinación entre la fabricación y los eslabones precedentes de la cadena tales como las compras y los aprovisionamientos, al igual que la posterior gestión de inventarios, la preparación de pedidos y las expediciones debe, por consiguiente, ser total, y el flujo de comunicación entre eslabones será por necesidad fluido,continuo y en tiempo real.
Ante dichos requerimientos, la integración en el sistema productivo de un almacén automatizado resulta el instrumento idóneo para solventar las inevitables ineficiencias del sistema JIT. Todo ello sin sacrificar el nivel de servicio al cliente. Y siempre, claro está, que dicho almacén sea gestionado por un sistema interactivo y se trabaje con un stock ajustado y localizado en el lugar preciso.
En efecto, en un sistema just in time ideal no debería existir ningún tipo de almacenamiento de mercancías puesto que cualquier material tendría que llegar allí donde resultara necesario en el momento justo.
Sin embargo, la realidad demuestra día a día que, pese a los grandes avances logrados en cuanto a reducción de inventarios, se hace imprescindible trabajar con stocks mínimos para cubrir las ineficiencias tanto coyunturales como intrínsecas del sistema. Lógicamente, el almacén que ha de diseñarse en este tipo de entornos deberá ser lo más eficiente posible.
Claves del éxito
A la hora de plantearse la implantación de un almacén automático en un proceso productivo hay que tener en cuenta ciertos factores para asegurar el éxito y la rentabilidad de la inversión.En primer lugar, es indispensable un exhaustivo estudio de todos los subprocesos que componen la actividad productiva con vistas a identificarlos cuellos de botella así como los tiempos requeridos para cada tarea del proceso.
La precisión de este trabajo es de vital importancia para el posterior diseño del sistema de transporte de materiales, pulmones de espera y velocidades de tránsito idóneas para la instalación.El conocimiento de los cuellos de botella del sistema permitirá decidir la ubicación óptima del almacén a fin de mejorar el servicio a los puntos críticos, facilitando su máxima explotación.
De acuerdo con la Teoría de las Limitaciones (Theory of Constraints o TOC) de Eliyahu Goldratt, este punto es crucial para obtener la máxima rentabilidad del sistema.
Otro dato clave para el diseño es, obviamente, la cantidad de unidades de carga que se habrán de transportar desde un lugar a otro (por ejemplo,desde el almacén de materia prima a cada una de las líneas de producción).
En este punto se plantea la conveniencia de decidir entre el dimensionamiento del sistema para los picos de producción o para los flujos medios. Dimensionar todo el sistema en base a los picos será siempre más seguro con miras al rendimiento final de la instalación, pero no es lo más eficiente puesto que, manejando flujos medios y buscando alternativas como buffers de espera para la gestión de los picos, se pueden obtener mejores soluciones en términos de rentabilidad.
Una vez determinadas con exactitud las necesidades de transporte, se decide el medio más adecuado, dependiendo de las restricciones existentes (espacio disponible, unidad de carga, velocidad de transporte necesaria, distancias entre puntos, etc.), de entre los múltiples instrumentos disponibles en el mercado:electrovías (invertidas o colgadas), transportadores, vehículos láserguiados... Todos estos sistemas poseen ventajas y desventajas que hay que analizar pormenorizadamente. En este sentido, resulta también muy útil un preciso análisis de las variables restrictivas comentadas para llegar a la elección del sistema más conveniente en cada situación.
El ejemplo de Danone
El almacén automático puede convertirse en el aliado ideal de los procesos productivos que requieren subprocesos tales como cuarentenas, periodos de enfriamiento, etc. En verdad,la instalación automática, a la vez que almacena el producto acabado, ofrece la posibilidad de controlar dichos procesos para enviar los materiales a la siguiente fase de fabricación,una vez cumplidos los periodos de reposo estipulados.
Un claro ejemplo de esta simbiosis almacén-producción es la instalación de Mecalux para Danone en su planta de Barcelona, en la que se han incorporado cuatro transelevadores al almacén. Los productos permanecen durante un cierto tiempo en él para después ser enviados a través de transportadores a los túneles de enfriamiento.
En este punto se pone de manifiesto la relevancia de la comunicación fluida entre los diferentes sistemas de gestión implicados en el proceso. Así, el SGA (Sistema de Gestión del Almacén) debe ser capaz de recibirt oda la información necesaria para efectuar correctamente el proceso del cual es responsable.
Los SGA de alta gama incluidos en el suministro del almacén automático han de ser integrables, tanto con programas tipo ERP (Enterprise Resource Planning) como con sistemas de planificación de la producción. De hecho, para estos sistemas de gestión del almacén no existen diferencias ya que consideran al mecanismo emisor de las órdenes como un host (huésped) con quien hay que comunicarse en tiempo real, tanto para la recepción de tareas como para el envío de resultados de las directrices ejecutadas.
Un ERP independiente
Otra alternativa para gestionar los almacenes automáticos integrados en procesos de producción reside en que sea el propio sistema de planificación de la producción o incluso el propio ERP del cliente (en caso de estar preparado para ello) quien realice la gestión de la instalación automática enviando las órdenes de movimiento a la capa de control.
En cualquier caso, el SGA implantado tendrá que ser capaz de, por un lado, incorporarse completamente en un sistema que permita una visión total de la cadena logística de la empresa (en la que obviamente se incluye el proceso de producción), y, por otro, generar los KPI (indicadores clave de desempeño), que facilitan alimentar un sistema de mejora continua del proceso.
En definitiva, en los procesos productivos actuales el almacén automático desempeña un papel esencial, reforzando los eslabones más débiles de la cadena productiva, o participando directamente en ciertos subprocesos de fabricación siempre que se cumplan los dos requisitos esenciales para el éxito: el exhaustivo conocimiento y análisis del proceso de producción y el desarrollo de un sistema de comunicación que permita la visión total de la cadena de suministro.
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ANTES DE INCORPORAR UNA INSTALACIÓN AUTOMÁTICA…
Hay que tener en cuenta que la integración de un almacén automatizado en un proceso productivo viene en la mayoría de los casos determinada por las necesidades futuras de espacio;en casi todas las industrias ya establecidas, el crecimiento de las líneas de producción es variable con tendencia a aumentar. Además, en multitud de ocasiones, el traslado de una actividad de producción resulta inviable, por lo que se suelen atender los procesos productivos en grandes silos o almacenes, que aprovisionan y gestionan la mercancía en el menor número posible de metros cuadrados.Así pues, ¿cuáles son actualmente los puntos determinantes en la integración de un almacén en un proceso productivo? El espacio disponible, los requisitos que debe prever la planta, las normativas de edificación y las volumetrías ocupadas, así como la agilidad y el rendimiento.
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NECESIDADES LOGÍSTICAS Y FÍSICAS
Los procesos y los métodos de comunicación entre almacén producción-almacén son muy variables en función de las necesidades logísticas, las físicas y los rendimientos.
Necesidades logísticas: vienen determinadas indefectiblemente por el tipo de producto que se deberá transportar a la ida y a la vuelta. Veamos un ejemplo: la mercancía son perfiles de aluminio de 6 m de longitud, producción confecciona las órdenes de fabricación y el resultado es una paleta de 800 x 1.200 mm.Los procesos de entrega a las líneas de producción deberán ser,en la medida de lo posible,versátiles y no ejercer ninguna barrera física. Los transportadores más habituales en estos casos son:rodillos, cadenas, electrovías aéreas o invertidas, etc.
Necesidades físicas: las implantaciones vienen algunas veces condicionadas por la distribución física de la nave de producción, por el terreno o por las posibilidades de edificación; cada implantación deberá ser estudiada con sumo detalle con el fin de equilibrar las necesidades y la viabilidad del proyecto.
Rendimientos: otro punto importante es cuantificar los rendimientos a medio y largo plazo. Esta cuantificación deberá efectuarse considerando las necesidades futuras y adecuando estos flujos a los instrumentos de comunicación más útiles para ellas y a la disposición de los elementos.Los instrumentos de transporte pueden agruparse en: transporte continuo (transportadores de rodillos, cadenas, bandas, etc.), transporte discontinuo (LGV,electrovías...) y comunicación interplantas (elevadores o el propio transelevador).
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TRABAJADO JUNTO AL CLIENTE EN LA IMPLANTACIÓN
Fase 1I
*Identificación del área disponible.
* Identificación exacta de la superficie disponible para la nueva implantación.
*Análisis de la normativa de la zona (alturas máximas de edificación, distancia a los viales,porcentaje de edificabilidad,características del terreno, etc.).
*Estudio de la repercusión de los edificios colindantes (accesos,estructura...) en el nuevo diseño
* Análisis de los viales y accesos a la zona de producción.
*Estudios de las áreas de maniobras de los vehículos de transporte.
Fase 2
*Evaluación de la operativa de trabajo
*Estudio de los procedimientos de trabajo existentes (recepción, preparación de encargos, entrega a producción, expedición, etc.).
*Examen de los aspectos susceptibles de mejora.
*Determinación de la metodología de trabajo almacén-producción almacén.
*Definición de la metodología de trabajo en las zonas colindantes a la planta.
*Identificación de las áreas de trabajo necesarias (almacén, cross docking, picking, consolidación, etc.).
Fase 3
*Dimensionado y distribución de las zonas operativas
*Definición de la distribución física de las áreas operativas.
*Dimensionado de la superficie necesaria para cada una de ellas.
*Identificación de los flujos de materiales existentes.
*Sectorización del área disponible en base a los procedimientos definidos en la segunda fase del estudio.
Fase 4
*Definición de medios, equipos y procedimientos
*Diseño detallado de cada área en función de su índice de producción y almacenamiento
*Determinación de los equipos destinados a trabajar en cada zona (transportadores, handling, informática, etc.).
*Dimensionamiento de los equipos encargados de establecer el flujo de materiales entre las diferentes áreas.
*Definición del número de personas que trabajarán en cada zona.