Empleo
Die Gläserne Manufaktur o, la fábrica de cristal. Así es como se llama la impresionante planta en la que Volkswagen monta su Phaeton, la berlina de lujo de la marca.Una instalación en la que la fabricación es un espectáculo y en la que la exclusividad, la limpieza, la eficiencia y la elegancia son las señas de identidad.
Un sitio para la comunicación. De todas las denominaciones que Volkswagen asocia a su planta de montaje de Dresde (Alemania) ésta es, sin duda, la que mejor define la filosofía con la que se diseñó.Se trata de un lugar que aúna en una planta de producción una visión de trabajo innovadora y una poderosa herramienta de marketing que ha captado, desde su inauguración, en 2001, la atención de la prensa y de miles de visitantes cada año.
¿Qué tiene de especial la fábrica de Volkswagen? Lo que quizás resulte más llamativo es que casi todos sus muros están fabricados en cristal, lo que permite que el trabajo de la planta sea visible por sus visitantes en todo momento. El edificio es, en sí, una declaración de intenciones de la marca automovilística, una vuelta de tuerca a la experiencia de ir uno mismo a recoger el coche a la fábrica. Se trata de que el comprador tenga una relación directa con el producto que adquiere.
Dsitribución del espacio
Las particularidades del edificio lo hacen muy especial, tanto en los materiales utilizados como en la configuración de sus espacios. Los 27.500 m2 de paneles transparentes fabricados en cristal resistente son una de las dos características curiosas en lo que se refiere a su estructura; la otra es que todo el suelo instalado está elaborado en parqué de arce canadiense, incluso el dedicado al montaje de los vehículos.
Para construir un espacio con estas características, Volkswagen recurrió a Gunther Henn, el director de uno de los estudios de arquitectura con más prestigio en Alemania: Henn Architects & Engineers, que fue el encargado de diseñar un auténtico monumento a la manufactura automovilística.
Gunther Henn concibió un edificio que se puede dividir en tres zonas principales: la exterior, con profusión de elementos naturales, y las dos que forman la estructura: una de ellas con formas rígidas, dedicada a la producción, y otra con líneas curvas, más orgánica, destinada a los visitantes.
Como estandarte de todo el conjunto, una gran torre circular de casi 40 m de altura, acristalada y dividida en estantes da la bienvenida a los más de 250 visitantes que llegan cada día a la fábrica. Esta estructura hace las veces de muestrario de los vehículos que se han fabricado y que están disponibles para su salida.
Sólo montaje
La torre se halla dentro del área dedicada al público, pero está enlazada con la zona de fabricación, el verdadero núcleo de la fábrica. En Dresde no se producen componentes, sólo se montan. Las partes internas del vehículo llegan desde los proveedores al centro logístico de Friedrichstadt, que se encuentra a las afueras de la localidad.
Para evitar el transporte pesado por la ciudad, la firma alemana utiliza dos tranvías especiales para carga. Cada uno de estos vehículos costó 1,7 millones de euros, tienen una longitud de 60 m y pueden alcanzar una velocidad de 50 km/h. Siguiendo el criterio práctico que distingue a los alemanes, utilizan las vías de transporte público de la ciudad.
Las operaciones de los dos tranvías se efectúan entre el centro logístico, la terminal de carga del centro de mercancías de Dresde y la fábrica de cristal, donde llegan las piezas a medida que se van necesitando (cumpliendo con el concepto just in time). Para la llegada de los tranvías a la fábrica se ha habilitado a nivel del suelo un andén junto a uno de los muros de la instalación.
Para la recogida de la carga se emplean carretillas. Existe otra parte fundamental del vehículo que llega desde otra ubicación. Las carrocerías, que se producen en la planta de Volkswagen en Mosel (a unos 100 km de Dresde) y se trasladan a la fábrica de cristal en camión. Una vez llegan a la planta, su almacenamiento es en sí un espectáculo, ya que se colocan en los huecos habilitados en el frontal de una de las fachadas; como si de una enorme estantería transparente se tratara.
En el piso inferior
La fachada en la que se sitúan las carrocerías se integra en uno de los laterales que dibujan la gran “L” y está dividida en dos pisos destinados al montaje del automóvil. En el piso inferior se acoplan elementos como el chasis, la transmisión, el sistema de escape y el propio motor. La lógica para que estos trabajos (que manejan elementos pesados) se efectúen aquí es su cercanía a la zona de recepción de las piezas que llegan por tranvía.
En el piso superior se llevan a cabo las operaciones de ensamblaje relacionadas con la carrocería y los elementos no mecánicos del automóvil, como puede ser, por ejemplo, la colocación de las ópticas o las puertas. Lejos de la idea de ruido, humo y grasa, las operaciones de cualquiera de los dos grupos descritos: el montaje de la mecánica y de la carrocería, se acometen de la manera más silenciosa y limpia posible.
Los operarios trabajan con guantes y monos blancos y no hay una sola emisión de humo ni ninguna salpicadura de aceite. La elegancia se ha llevado hasta las últimas consecuencias en esta cadena de montaje. La cinta transportadora utilizada está cubierta –como en el resto de la planta– de madera.
Para conseguir su movimiento, se divide en 29 piezas; cada una en forma de escama de pez que se desplazan lentamente, rotando alrededor de la zona de montaje.Cada escama traslada sobre ella un vehículo en proceso, que descansa encima de una plataforma que se puede rotar y mover en alto para que los mecánicos operen con la mayor comodidad.
Carrocerías a a vista
Bajo el techo se desliza otra herramienta para mover las carrocerías y el coche entero cuando es necesario. Se trata de una electrovía, que cuenta con un sistema de sujeción en forma de arco de media circunferencia suspendido por un mástil telescópico. Este sistema se encarga de mover los vehículos a distintas localizaciones de la planta, o de un nivel a otro, almacenar las carrocerías en la estantería transparente, etc.
Aunque quizás lo que llama más la atención es la versatilidad con la que se puede utilizar esta herramienta. Gracias a su concepción, en algunas zonas de montaje en las que es necesario tener un acceso especial a determinadas partes del vehículo (por ejemplo, a su zona inferior, como es el caso de la instalación del sistema de suspensión), los arcos pueden rotar la carga en cualquier posición.
Son capaces de girar el vehículo entero para que los operarios tengan un acceso a la parte inferior del coche o, por ejemplo, para colocar al automóvil en una posición ideal, con el objetivo de que uno de los pocos robots que se usan en la fábrica haga su trabajo realizando sólo los movimientos imprescindibles.
Vehículos autoguiados
Y hablando de movimientos imprescindibles, en la fábrica de cristal se ha optado por una filosofía de montaje que ahorra esfuerzo, tiempo y espacio. Las piezas que los operarios tienen que ir colocando están situadas en la propia escama en la que se traslada el vehículo.De esta forma, se evita que el mecánico tenga que desplazarse para recoger los componentes.
Éstos se encuentran a disposición de los profesionales en unos cajones especiales, que son conducidos a la planta con la ayuda de unos AGV (vehículos automatizados que no requieren conductor). Estos transportes disponen de un sistema de guiado basado en la utilización de 60.000 imanes bajo el suelo.Los cajones son reabastecidos hasta cinco veces a lo largo del proceso.
Los AGV también se encargan de llevar algunas partes del vehículo –como por ejemplo los salpicaderos– hasta la posición en las que deberán ser montadas, siempre en el momento justo en el que el operario lo requiera, con lo que se optimiza el orden en toda la planta, así como los movimientos dentro de ella.
Para desplazar las piezas, éstas se colocan sobre unas plataformas en formar de “U” invertida, lo que deja un hueco para que el AGV se deslice por debajo, y mediante un sistema de elevación la alce del suelo y la traslade. Los cajones de abastecimiento también tienen su forma inferior en “U”invertida para permitir el mismo trato. Para mayor libertad de movimientos, además, las herramientas eléctricas, tales como atornilladores, se utilizan sin cables y se recargan en el mismo lugar de trabajo mediante un sistema inductivo.
Los vehículos autoguiados son utilizados también en una fase esencial del montaje del vehículo, el llamado matrimonio; es decir, el proceso de unir el chasis con todos los elementos mecánicos y la carrocería, para lo que se utiliza un sistema automático que coloca la parte inferior del vehículo justo debajo de una electrovía de arco, que sostiene el armazón superior. Todas las operaciones efectuadas en esta etapa son automatizadas.
Sin derramar una gota
Después del matrimonio hay otra fase también interesante por su operativa. El arco lleva todo el conjunto (a excepción de algunos elementos como las ruedas, las ópticas, los parabrisas, las puertas y los asientos) a una zona en la que se le conectan varias mangueras para llenar los diferentes depósitos con líquido de frenos y de refrigeración, así como añadirle gasolina.
El sistema es tan preciso que no se derrama ni una sola gota de ningún líquido. Los procesos finales tienen lugar en el piso inferior; donde se instalan las ruedas, los parabrisas, las puertas y las ópticas, tras lo que llega la primera puesta en marcha del coche y la prueba de rodaje.La última fase de montaje es un control de calidad de la carrocería, a fin de comprobar que no se ha producido ningún desperfecto.
Dado que el cuidado en el trato del vehículo es extremo –ni siquiera se permite el uso de elementos que puedan rayar la pintura, como los botones–, el automóvil debe pasar por un túnel con luz de neón, en donde cualquier imperfección saltará a la vista del exigente personal de la planta. Cuando el control de calidad final ha concluido, el vehículo ocupa una plaza de la torre de cristal has ta que sea adquirido,o bien se lleva hasta una zona de embalaje para su traslado al destino final.
Exclusivo para clientes
Es posible observar estos procesos desde varios puntos dentro del edificio. Los visitantes ocasionales pueden ver todos los procedimientos gracias a dos puentes que se han construido a tal efecto. Hay otro lugar en el que se observa con detalle todas las fases del montaje a través de una visita virtual interactiva que ofrece imágenes en tiempo real. Esta zona, sin embargo, está reservada a los clientes que adquieren un vehículo.
Esta estancia está ubicada en la piazza.Los 187 millones euros que costó la instalación no han sido destinados exclusivamente a una planta de producción muy avanzada,sino también a dotarla de un diseño y una serie de servicios que definitivamente elevan la categoría de esta fábrica de “especial” a “exclusiva”.
Una esfera de noticias
Otra estancia también restringida es la que tiene forma circular y se encuentra suspendida del techo. Se trata de una sala de reuniones para el personal de la fábrica. Sobre la piazza se pueden observar unos balcones simulando ondas, que construyen la terraza de un exclusivo restaurante.
La zona de visitantes dispone de varios lugares destinados al descanso en los que es posible acceder a todo tipo de información sobre los modelos de Volkswagen, así como los sistemas de movilidad del futuro.
Si lo que se desea es tomarse un respiro de tanto mundo automovilístico se puede acceder al Vision Globe, una esfera de 12 m de diámetro en cuyo interior hay monitores y terminales interactivos dedicados a proporcionar información sobre cultura, economía, industria y noticias.
En definitiva, la fábrica de cristal –die Gläserne Manufaktur– es sobre todo una idea, un modelo novedoso y revolucionario que deja a un lado la imagen grasienta y polucionada del automóvil del siglo XX y adelanta el concepto del vehículo del siglo XXI: limpio, elegante y eficiente.
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EDIFICIO SOLO PARA CLIENTES
Sin perder la idea de la exclusividad en ningún momento, la fábrica de cristal cuenta con un edificio para clientes, reservado sólo para aquéllos que van a recoger su vehículo. En esta ubicación, un asesor proporciona al comprador todos los detalles sobre su nuevo vehículo y le guía por el proceso de producción. El área de servicios cuenta también con un salón VIP con oficina de negocios y asesoría individual. El complejo concluye con el estudio de cristal, un centro de conferencias con capacidad para 70 personas.
PHAETON: LUJO PARA COMPETIR CON MERCEDES
La fábrica de Dresde (Alemania) se ideó no sólo como una planta de producción que fuera una declaración de intenciones. Es también una de las herramientas de marketing que Volkswagen ha desarrollado para vender sus coches. Pero, ¿qué producto puede merecer tanto esfuerzo e inversión? La respuesta se llama Phaeton.
Se trata del coche más exclusivo de la firma alemana y su precio base (sin extras) oscila entre los 66.800 y los 136.360 euros, dependiendo de la motorización. Su público objetivo son mayoritariamente hombres de mediana edad con un alto poder adquisitivo, y su posicionamiento en el mercado es competir con algunos modelos de Mercedes.
El Phaeton puede adquirirse en diversas motorizaciones gasolina y diésel, desde los 3.0 a los 6.0 l, y con potencias que oscilan entre los 241 y los 450 CV. La comodidad, la seguridad y la elegancia son sin lugar a dudas las tres señas de identidad que más ha cuidado su fabricante.
UN COCHE VIRTUAL A MEDIDA
Una de las actividades más interesantes ofrecidas en la fábrica de cristal es el simulador. En él, el visitante puede ponerse a los mandos de un Phaeton y hacer una prueba de conducción por un mundo virtual que se proyecta en siete monitores.
También utilizando la virtualidad es posible tener una idea de cómo quedaría la berlina de lujo de Volkswagen gracias a una herramienta interactiva llamada el configurador: una enorme pantalla táctil de dos metros de largo por uno de alto, en la que el visitante elige aspectos como el color de la carrocería o la tapicería. Una vez concebido su coche ideal puede, si así lo desea, hacerse una foto junto a la imagen de la pantalla