Empleo
El óptimo funcionamiento del almacén también depende de la marcha de los eslabones anteriores de la cadena de abastecimiento al igual que afecta a los siguientes procesos, como la distribución o el servicio. Los problemas en la previsión de la demanda, los tiempos de suministro demasiado largos o la rigidez de la producción aumentan los volúmenes de stock y, en consecuencia, elevan los costes de la operativa.
Con el objetivo de seguir siendo competitivas las empresas buscan nuevas fórmulas, aportan flexibilidad a las cadenas de fabricación y rediseñan sus redes logísticas buscando el diseño más óptimo de sus almacenes. Antes de ponerse manos a la obra eligiendo las estanterías o la maquinaria de manutención hay que conocer ciertos datos que influyen directamente en esta decisión. El punto de partida es la previsión de la demanda para un periodo de tiempo determinado. Después se podrá definir el volumen de stock necesario con el que cubrirla.
El paso siguiente depende de la flexibilidad de la producción; una cadena flexible permite fabricar lotes pequeños de distintas referencias lo que aumenta la rotación en el almacén. Al contrario, cuando los procesos son rígidos no queda más remedio que producir mucha cantidad de una misma referencia, disminuyendo la rotación. A partir de esta relación entre la previsión de las ventas y la rotación de los productos es posible determinar el número de unidades a almacenar de cada referencia y la superficie de la instalación. Los objetivos siempre son los mismos pero también son los más importantes: ofrecer un servicio eficiente y atender la demanda de forma racional.
Pero hay que tener presente dos hechos que condicionan el número de metros cuadrados
necesarios: el que los ciclos de vida de los productos se están acortando y el que a diario se
presentan en el mercado nuevas marcas y modelos. Una cadena de producción flexible permite
soportar estos cambios y aumentar la rotación de los artículos terminados, lo que mantiene
estable la superficie del almacén.
Además de conocer la rotación de los productos y el volumen de stock de cada referencia hay
que saber cuántos movimientos se van a realizar al día para elegir la maquinaria de manutención
adecuada.
Evidentemente, un requisito es conocer todas las opciones que ofrece el mercado solicitando
información a los proveedores. Muchos fabricantes disponen de departamentos de consultoríaque resolverán nuestras dudas y pondrán sobre la mesa las posibles soluciones. Antes que nada hay que concienciarse de que no existe el sistema ideal, lo más recomendable suele ser la combinación de distintas fórmulas en función de las características de cada producto y los procesos logísticos que conllevan.
Un primer método para comenzar a definir nuestro futuro centro es determinar la forma de
colocar la mercancía: ordenada, desordenada o en bloque. Por ordenada se entiende aquella en
la que se establece un espacio adecuado para cada tipo de producto. En este caso nunca se
aprovechará la superficie al máximo pero será muy fácil la manipulación, el control y el recuento
de las cantidades en stock.
Al contrario, el método desordenado consiste en la asignación de huecos a medida que se recibe la carga. La flexibilidad de esta fórmula es máxima pero se requiere la ayuda de sistemas informáticos para realizar inventarios y gestionar y controlar las referencias. Por último, con el almacenaje en bloque es posible no dejar libre ni un metro del almacén, las mercancías se apilan unas con otras y en altura sin un orden aparente más que el de llegada.
En la práctica, se forman tantos bloques como referencias distintas pudiendo convertirse en un método ordenado. La optimización de la superficie es una premisa en este campo. Por tanto, también hay que decidir si la manipulación y la operativa requieren almacenar con o sin pasillos, independientemente de que la carga se apile en paletas o no o en una superficie de apoyo. Esta superficie de apoyo consiste en la instalación de estanterías y entra en juego cuando la resistencia de las cargas es insuficiente para poder efectuar un almacenamiento en bloque adecuado a los metros de los que se dispone. Ciertos productos paletizados no soportan el peso sobre ellos de más de una paleta de sus mismas dimensiones y muchos otros ni siquiera eso.
En la elección de formar pasillos es esencial conocer si el grado de accesibilidad (la facilidad
de acceder a un producto concreto de manera directa) debe ser elevado o mínimo. Por otro lado,
en función de los movimientos diarios a realizar se determina el tipo de maquinaria de manutención que se necesita y éste, a su vez, condiciona la anchura del pasillo y el espacio para maniobrar. A partir de aquí y de la optimización del espacio, una posible clasificación de las formas de almacenar y manipular podría ser la siguiente: Perfiles, tuberías, barras, tableros...hay infinidad de productos que debido a su longitud, por ejemplo de 6 m, no son susceptibles de almacenarse en estanterías de paletización convencional. Son cargas que igualmente pueden transportarse en paletas pero, de ningún modo, de medidas estándar (europaletas).
También hay maquinaria de manutención especialmente indicada para este tipo de mercancías.Se trata de carretillas con las que se manipula la carga en sentido longitudinal o en sentido transversal y a la vez de forma frontal o lateral. El ancho de los pasillos dependerá, como sucede siempre, de la utilización de una u otra maquinaria. No obstante, las carretillas de carga lateral con mástil retráctil serán las más adecuadas para manejar productos largos y superlargos.
En cuanto a las fórmulas de almacenaje el mejor método de obtener el mayor grado de accesibilidad y rigidez (largas barras, perfiles y tableros pueden estar sometidos a una gran flexión) es el empleo de estanterías Cantilever. Están formadas por pilares muy resistentes colocados a poca distancia, anclados al suelo y arriostrados entre sí. A lo largo de ellos se instalan los brazos en los que se apoya la carga. La capacidad total de la instalación dependerá de su tamaño y sección, siendo muy importante su voladizo.
Almacenamiento automático
Es posible que cualquiera de los métodos descritos no sea válido para una empresa cuyo volumen
de venta o de entrada y salida de mercancías sea realmente elevado y que a su vez se encuentre
con unos metros cuadrados disponibles limitados. Una solución a estos casos es la que
ofrecen los sistemas automáticos que consisten en la combinación de estanterías de paletización
convencional de gran altura separadas por estrechos pasillos (con una anchura de entre
1.400 y 1.600 mm) por los que circulan transelevadores capaces de elevar a 40 m de altura.
Fundamentalmente, estos transelevadores se guían de forma automática introduciendo paletas o sacándolas de cada hueco de la estantería hasta la cabecera del almacén. Aquí, bien se instalan puestos de preparación de pedidos, donde los operarios cogen las unidades que necesitan devolviendo la paleta a su ubicación, bien se trabaja con paletas completas. A través de mesas de rodillos se pueden enviar hasta la zona de expedición o recogerse con maquinaria de manutención.
Dentro de este mismo campo de la automatización también existen otros dos tipos de sistemas que se distinguen principalmente por el tipo de carga para la que se han diseñado. Se trata de los carruseles para piezas pequeñas y los paternosters o Mini-Load para cajas o bandejas.
Almacenes de altura
Los precios del suelo industrial se han disparado y una solución al almacenaje de grandes volúmenes se presenta con los sistemas autoportantes. A falta de superficie las estanterías pueden alcanzar hasta los 30 m de altura triplicando su capacidad habitual. Sin embargo, edificar una nave que las albergue sería carísimo.
Los fabricantes proponen formar un grupo compacto entre estas estanterías, las cubiertas y los laterales del propio almacén. Estas obras de ingeniería soportan la carga de las mercancías pero también los empujes de los medios de manipulación (transelevadores) y la influencia de los agentes externos como la fuerza del viento, una sobrecarga por nieve o los movimientos sísmicos. Además, es posible desde automatizar completamente la instalación hasta utilizar carretillas elevadoras convencionales para resolver la operativa de entrada,las salidas y las ubicaciones.
En resumen, para diseñar un almacén tienen que analizarse en detalle todas estas variables:
· Capacidad real necesaria.
· Espacio disponible.
· Tipo, medidas y peso de las paletas (unidades)
con carga.
· Flujo de entrada de mercancía al almacén.
· Flujo de salida de mercancía del almacén.
· Preparación de pedidos.
· Medios existentes.
· Sistemas de gestión a emplear.
· Capacidad de inversión.
De la compleja combinación entre los resultados se obtendrá la fórmula más adecuada para cada empresa y operativa.