Empleo
La implementación de un almacén automático se traduce en una reducción de los accidentes laborales y en un incremento de la vida útil de las instalaciones y de sus componentes.Todos estos elementos contribuyen, en su medida, al aumento de la productividad, a la reducción de los tiempos muertos, etc.
Ahora bien, también es cierto que en bastantes ocasiones las propuestas de inversión en materia de seguridad tienen que superar algunas barreras impuestas por una mentalidad empresarial tradicional, que da prioridad a los resultados a corto plazo.
A lo largo de los últimos años se está constatando que esta manera de pensar está cambiando, y que cada vez hay más empresas que, dentro de una visión más global de su negocio, empiezan a valorar en su justa medida conceptos como la seguridad, la ergonomía, la planificación, la prevención…
Estas compañías entienden la seguridad como una inversión, no como un coste adicional; son conscientes de que la seguridad les ayuda a hacer frente al nivel de exigencia del mercado y tienen claro que dejar de invertir en seguridad es darle ventaja a la competencia.
En definitiva, relacionan el aumento de la seguridad con el incremento de la competitividad.Si nos centramos en el área del almacenaje, las empresas que están apostando más por la seguridad son aquéllas que dentro de sus planteamientos incluyen la posibilidad de implantación de almacenes automáticos.
Un gran aliado
En el mundo del almacenaje, hablar de almacenes automáticos es sinónimo de hablar de seguridad. Si estudiamos cualquier proyecto de esta clase de almacenes y nos fijamos en las ventajas que emergen ante uno convencional, muchas están relacionadas con la seguridad: robos, roturas, pérdidas,errores, accidentes… Así pues, los defensores de la seguridad encuentran en estas instalaciones un gran aliado: las estrictas normativas que están obligados a cumplir.
Dentro del planteamiento de un almacén de este tipo hay tres conceptos que cobran especial relevancia y que están directamente relacionados con la seguridad que aportan:
-Carga al hombre
En un almacén automático es el sistema el que acerca la carga hasta la posición del operario, no es éste quien se desplaza hasta donde se encuentra almacenada la mercancía. Resulta fácil deducir que este concepto lleva asociado la reducción de accidentes (mayor seguridad para las personas, para las cargas y para las instalaciones) y la disminución de errores.
-Inaccesibilidad
Los almacenes automáticos están diseñados para impedir la presencia de personas dentro de las zonas donde operan los elementos automáticos (transelevadores,shuttles, etc.).
-Redundancia
En todos los niveles (trabajadores, instalación e información), los sistemas de seguridad se diseñan utilizando mecanismos redundantes para que en caso de fallo de uno de ellos siempre exista una alternativa que proteja la instalación, las personas que trabajan en ella y, muy especialmente, toda la información.
-Elementos de seguridad
La seguridad es una máxima que hay que seguir en cualquier instalación, sobre todo más en el caso del almacén automático, donde las máquinas operan sin intervención humana.Aunque a primera vista no nos lo pudiera parecer, los elementos de seguridad que podemos encontrar en la mayoría de los almacenes automáticos han de ser numerosos para hacer frente a todos los posibles riesgos.
A continuación, abordaremos los más habituales para dejar patente el elevado grado de seguridad que proporciona una solución automática en el mundo de los almacenes. Y, en definitiva, reflejar el nivel de confianza que ofrecen. Para una mejor comprensión hemos agrupado los diferentes elementos de seguridad según su zona de implantación: transelevadores, equipos de pasillo, periféricos o cabeceras, software y hardware, armarios eléctricos y estanterías.
Transelevadores
Los dispositivos de seguridad que se pueden instalar en los transelevadores son: protección magnetotérmica para todos los accionamientos, sondas térmicas en los motores, limitador de intensidad de los mismos y mecanismos de medida de posición. Para la toma de la medida de posición exacta de cada eje se seleccionan los sistemas más fiables.Y en función de cada aplicación se elige el más adecuado:
1. Telémetros láser:
son equipos ópticos que miden la distancia con alta precisión y resolución diezmilimétrica al reflejarse su haz láser en un reflectante en el otro extremo. Estos sistemas se usan para el control de posición de traslación y elevación. Al no depender de ningún mecanismo mecánico con desgaste o rueda con deslizamiento, la medida es directa y de gran fiabilidad.
2. Encoders absolutos:
se trata de equipos rotativos con valor codificado no repetitivo ni incremental, sino que entrega un valor absoluto y distinto por cada vuelta. Estos equipos mantienen el valor medido aunque la máquina haya sido desconectada. Habitualmente se instalan en las horquillas telescópicas y en los carros satélites. Son sistemas con acoplamientos sin excesivos deslizamientos ni desgastes y con recorridos normalmente cortos.
3. Control de velocidad y posicionamiento de los ejes:
son servoaccionamientos con control de velocidad mediante variación de frecuencia. Principalmente, los ejes de traslación y elevación se conectan con el control de velocidad del motor en lazo cerrado, garantizando de esta forma un control de par continuo, incluso a motor parado sin freno.
Al mismo tiempo, estos equipos electrónicos llevan incorporado un control de posicionamiento del eje, para lo que los telémetros láser van conectados mediante interfase SSI al propio variador, siendo éste el encargado de controlar en todo momento la parada precisa del eje.
Este control lo efectúa con máxima precisión, pues aparte de contar con los parámetros de rampas más adecuados para cada caso, emplean todo el tiempo en exclusiva del microprocesador individual por eje, sin compartir con otros ejes o procesos externos.
4. Control de cables de elevación flojos (palpadores o fotocélulas).
5. Finales de carrera en traslación y elevación.
6. Limitador de velocidad y paracaídas:un dispositivo de control de velocidad –situado lateralmente a la columna del transelevador– provoca el funcionamiento del paracaídas.
7. Control por fotocélulas:
-Verificación de las dimensiones máximas de la carga dentro de la cuna (gálibo).
-Presencia de carga sobre horquilla (cuna cargada/cuna descargada).
- Control de huecos ocupados en todas las profundidades (1ª profundidad y 2ª profundidad). Un control mediante fotocélula palpadora evita que, en caso de error, se deposite una unidad de carga en una ubicación ocupada.
-Verificación de horquilla centrada:los movimientos de traslación y elevación sólo se puedan realizar con las horquillas en su posición central y la unidad de carga correctamente situada.
-Autoaprendizaje (teaching): se incorporan al transelevador una serie de fotocélulas que van memorizando la posición real de cada una de las ubicaciones de la estantería en un recorrido previo por toda la instalación. Así se corrigen las cotas teóricas inicialmente previstas.
8. Fijación de cargas especiales.
9.Cabinas.
10. Joysticks equipados con dispositivos “hombre muerto” para las operacionesque se efectúan en modo manual. Su funcionamiento se basa en la parada automática del transelevador ante cualquier indicio de riesgo para el operario (si no se mantiene el contacto con el dispositivo, en caso de ejercer un presión continuada…).
11. Limitador de velocidad en elevación para cabina a bordo.
12. Línea de vida y arneses.
13. Control de comunicación mediante bus descentralizado.
14. Circuito de emergencia de puertas y setas en puestos de mando y armario.
Equipos de pasillo
En los almacenes automáticos, el equipamiento de pasillo adquiere gran importancia en términos de seguridad ya que imposibilita el funcionamiento del transelevador cuando éste supera los límites establecidos o cuando detecta la presencia de personas en su interior. De esta forma, los elementos de seguridad más representativos son los siguientes:
-Seguridad en los extremos de pasillo: tres son las medidas incorporadas para asegurar que el transelevador no supera los límites de trabajo fijados en los extremos de los pasillos:
1.Control de coordenadas por software.
2.Levas para los detectores de fin de carrera y de deceleración.
3.Topes hidráulicos (shock-absorbers) y antivuelcos. Los topes hidráulicos se fijan rígidamente al piso del pasillo en cada uno de los extremos del mismo. Están calculados para absorber la totalidad del impacto producido por el transelevador moviéndose a la mayor velocidad, con la carga máxima y con la cuna ubicada en la posición más desfavorable.
El antivuelco de pasillo se encuentra anclado al suelo y se atornilla sobre una zapata de hormigón impidiendo la caída del transelevador en caso de un desplazamiento fortuito contra el tope del final del pasillo. El antivuelco de suelo consta de unas uñas de acero reforzado soldadas a una placa de acero atornillada frecuentemente a la losa de hormigón.
Bajo el testero inferior del transelevador se atornillan otras uñas de acero templado a ambos lados (placa antivuelco), que abrazan por debajo, sin contacto, la cabeza del raíl, para asegurar la función antivuelco incluso en los tramos intermedios.Tanto un tipo como otro de antivuelco no transmiten la fuerza del golpe ni al carril superior ni a la estantería.
Detección de presencia de personas:las fotocélulas se sitúan al final del pasillo y a bordo del transelevador, interrumpiéndose la transmisión y el suministro eléctrico en caso de corte del haz de luz infrarroja.
Final de carrera de tirón (zonas sin escape de operarios).
Balizas luminosas y señales acústicas.Pulsadores de emergencia (setas).
Vallado de seguridad: a lo largo de todo el perímetro de la instalación es necesario instalar un vallado que impida tanto el acceso físico de las personas al interior del almacén automático como la posibilidad de alcanzar zonas peligrosas con los miembros superiores. Este elemento debe cumplir con todas las normativas de seguridad vigentes al respecto.
Puertas de acceso al pasillo con dispositivos de seguridad: las puertas deben ubicarse en los extremos de los pasillos facilitando la salida del personal. Tienen que poder abrirse desde el interior sin llave (por ejemplo, barras antipánico), y desde el exterior sólo con llave.
El sentido de apertura de las que estén situadas en los pasillos ha de ser siempre hacia fuera. La apertura de la puerta da lugar a una orden de parada pero el cierre de ésta no hace por sí misma que se pongan en marcha los mecanismos.
El cierre deberá efectuarse manualmente para impedir que alguien pudiera quedarse encerrado dentro. A la vez, dispone de una palanca antiatrapamiento que hace posible que si una persona se ve encerrada dentro de la protección pueda abrir la puerta desde el interior. Las llaves de los diferentes pasillos no podrán ser iguales.
Una práctica habitual para instalaciones de un solo pasillo es la utilización de la misma llave para el armario eléctrico que para la puerta de acceso al pasillo,de forma que el operario se vea obligado a interrumpir el suministro eléctrico de la instalación para alcanzar el pasillo. En instalaciones demás de un pasillo siempre existe la posibilidad de soldar en un mismo llavero las llaves de los diferentes pasillos y la del armario eléctrico.
Protección de línea eléctrica: la línea de alimentación eléctrica al transelevador incorpora los requisitos necesarios de protección ante el tacto.
Periferias o cabeceras: Las cabeceras de los almacenes automáticos están configuradas por los sistemas automáticos de entrada y salida de paletas del almacén y por las zonas de trabajo de los operarios.Por lo tanto es necesario dotar a estas áreas de la instalación de los dispositivos de control que verifiquen el buen estado de las cargas y eliminen los posibles riesgos asociados a las actividades de los operarios.
1. Control de las unidades de carga (entradas almacén automático):
-Control de gálibo: la instalación de un pórtico fabricado con perfilesde acero y con fotocélulas permite verificar el tamaño adecuado y preciso de la unidad de carga,en todos sus límites, tanto laterales como en altura.
- Control del estado de las paletas (patines y huecos): verificación que evidencia los posibles defectos que pueda tener una paleta, ya sea de los tacos, los patines o bien de la distancia entre ambos. A su vez, comprueba los huecos de la base de transporte para la correcta introducción de las horquillas y analiza la continuidad de las tablas inferiores (patines).
- Sobrepeso (básculas): existe la posibilidad de controlar el peso de la unidad de carga. Con esta medida, se evita que paletas demasiado pesadas entren en el sistema provocando un funcionamiento erróneo.
2. Seguridad de las cargas en su manipulación y transporte:
-Transportadores regulados mediante variadores, que permiten controlar los procesos de aceleración y desaceleración de las cargas.
- Sistemas de guiado en el transporte automático: balonas centrales, guías laterales y topes (fijos o móviles).
- Identificación de las carga y contenedores.
- Ayudas para carga y descarga:con el fin de evitar posibles golpes por parte de la carretilla elevadora, en los transportadores de rodillos de entrada y salida se coloca una protección que abarca tanto el frontal como los laterales del elemento.
Además, las protecciones protecciones que se sitúan en las entradas llevan incorporado a cada lado un centrador que permite situar correctamente la carga para su posterior desplazamiento.
3. Seguridad del personal en los puestos de trabajo:
-Balizas luminosas y señales acústicas.
-Pulsadores de emergencia (setas).
-Detectores de presencia: barreras fotoeléctricas estándares, barreras fotoeléctricas tipo Mutting (mediante fotocélulas auxiliares son capaces de diferenciar entre cargas y personas), alfombras de seguridad e inductivos (diferencian entre carretillas y personas).
-Software y hardware: En el diseño de cualquier instalación, automática o no, es de vital importancia no descuidar todas aquellas medidas de seguridad que nos protejan ante cualquier riesgo de pérdida de información.
1. Equipos redundantes: para PC ,fuentes, tarjetas, controladoras de discos, bases de datos y servidores.
2. Configuraciones especiales:
- RAID-1: dos discos en espejo.
- RAID-5: varios discos con la posibilidad de extraer un disco en caliente (sin parar el sistema).
- Configuración de un clúster: dos servidores duplicados configurados de manera que cuando uno cae el otro se pone en marcha automáticamente, los dos trabajan compartiendo los mismos discos externos (en configuración RAID).
3. Copias de seguridad (back-up):
- Buena política de copias de seguridad.
- Transmisión periódica de datos a servidores externos.
- Copias en cinta.
4. Sala de servidores acondicionada: condiciones ambientales óptimas (temperatura y humedad) y sistemas de detección y extinción de incendios.
5. Control de usuarios.
6. Cabinas protectoras para los PC en las zonas de trabajo con más riesgo de accidentes.
Armarios eléctricos. Las medidas de seguridad adoptadas en las instalaciones eléctricas de los almacenes automáticos son básicamente estándar: protecciones magnetotérmicas, diferenciales, identificación de cables por colores y dispositivos de seguridad que obligan a cortar el suministro eléctrico para manipular el interior de los armarios eléctricos.
Estanterías:Los elementos de protección que se aplican en las estanterías convencionales son idénticos a los empleados en los almacenes automáticos: topes paleta, ángulo y carro satélite; mallas perimetrales y anticaída; tomas de tierra; centradores de cargas; travesaños; e inclinación especial de ángulos para evitar que las cajas se desplacen debido a las vibraciones de la instalación.
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LA SEGURIDAD, TODA UNA GARANTÍA
Las ventajas que aporta un almacén automático, en concepto de seguridad, se pueden reunir en varios grupos: seguridad del personal, de la carga, de la instalación y de la información. Veamos qué elementos componen cada uno de ellos:
Seguridad del personal:
– Concebidos para una baja intervención humana.
– Sistemas de seguridad integrados.
– Ergonomía en el puesto de trabajo.
– Protección general del personal.
–
Seguridad de la carga:
– Inaccesibilidad de la mercancía.
– Reducción de la pérdida desconocida.
– Perfecto estado de la mercancía.
– Descenso de las roturas por manipulación incorrecta.
– Disminución de pérdidas de mercancía.
– Mengua de los errores.
– Bajada de los controles intermedios.
Seguridad de la instalación:
– Reducción de los impactos provocados por una mala utilización.
– Disminución de desgastes por uso indebido.
– Descenso de los costes de mantenimiento.
Seguridad de la información:
– Reducción de la posibilidad de pérdida de datos.
PROTECCIÓN DE LAS ESTANTERÍAS
Los elementos de seguridad que se utilizan en las estanterías de los almacenes automáticos coinciden con los que se emplean en los convencionales. También es muy importante tener claro que, para obtener la máxima eficiencia de todos ellos, es indispensable el análisis y desarrollo de unos procedimientos que establezcan las normas de funcionamiento de la instalación en cada uno de los posibles escenarios.
Topes paletas: se ubican en la parte posterior de las estanterías para evitar que las paletas queden mal situadas en el proceso de almacenamiento.
Topes ángulos: tienen la misma función que los topes paleta pero aplicados a los almacenes automáticos de cajas (Mini-load). La solución más habitual consiste en incluir un tope doble en la parte posterior de los ángulos que soportan las cajas, que impida el desplazamiento transversal de las cajas hacia fuera de las estanterías.
Topes carro satélite se colocan al final del recorrido de los carros satélite para evitar la posibilidad de que el carro continúe avanzando fuera de los márgenes establecidos.
Inlcinación ángulos: una solución incorporada en los Miniload para evitar que, con las vibraciones de la instalación, las cajas puedan llegar a desplazarse hacia el pasillo. Consiste en dar a los ángulos que las soportan una pequeña inclinación hacia la parte posterior de la estantería, donde se encuentran ubicados los topes.
Centradores de cargas: se utilizan para asegurar un mejor posicionamiento de algunas cargas problemáticas dentro de la estantería (por ejemplo, contenedores).
Travesaños: tienen dos aplicaciones principales. La primera, solucionar el apoyo de unidades de carga inferiores a las dimensiones de la estantería. Y, la segunda, evitar los problemas que puedan surgir en los almacenes automáticos donde sea necesario manipular cargas que no respeten el espacio mínimo necesario para el paso de las horquillas, ya sea por las dimensiones físicas de la unidad de carga o por la utilización de materiales poco resistentes (flechas excesivas).
Mallas anticaída: se montan en toda la altura de las estanterías colindantes a zonas de paso o a áreas de trabajo para evitar la posibilidad de caída por parte de la carga del almacén
Mallas perimetrales:destinadas a evitar el acceso de personas al interior del almacén automático.
Toma de tierra: se usa principalmente para eliminar toda la carga electrostática que llega a acumularse en las estanterías. Es un elemento básico en la seguridad del almacén automático.
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UNA INVERSION, NUNCA UN GASTO
La seguridad en el almacén exige una serie de reflexiones. Ante todo, es necesario entenderla como una inversión y nunca como un coste adicional. De esta forma, hay que asumirla como algo totalmente imprescindible para aumentar la competitividad de las empresas en el mercado actual.
Con esta visión,se llega al convencimiento de que todo gasto de dinero orientado a incrementar nuestra competitividad es una opción rentable y, por consiguiente, aporta un valor añadido.Esta nueva perspectiva hace que la instalación automática se convierta en un gran aliado en e marco de nuestro negocio.