Empleo
Un sorter permite descomponer unidades de carga en elementos más pequeños o individualizar las unidades que llegan en una remesa. Pero, además, las ordena. De esta manera, es posible distribuir cada una de las cien unidades de un palet monoproducto en cien palets distintos multiproducto.
Dada la enorme variedad de productos clasificables, desde pequeños y livianos sobres a grandes y pesados paquetes; las soluciones disponibles en el mercado son, igualmente, bastante variadas y ajustables a las necesidades concretas que tienen los clientes.
No obstante, los fabricantes establecen diversas tipologías de sorter dependiendo del sistema empleado para desviar la carga de la banda o el camino de transporte, y también en función del recorrido que efectúa.
Mecanismos similares
Prácticamente la totalidad de clasificadores de producto consisten en el mismo principio: un transportador (de banda o de rodillos) desplaza las unidades a lo largo de una línea en la que hay posiciones de recogida (o un nuevo clasificador que hará una segunda distribución).
Estas posiciones pueden desembocar en diversos tipos de terminales, desde sacas –para correo, por ejemplo–, que se recogen una vez están llenas, a bandejas de las que un operario retira el paquete, bien sea para introducirlo en un contenedor, en un clasificador manual, en un palet o en cualquier unidad de uso o de transporte.
Sin embargo, a la hora de establecer un mapa de las diferentes técnicas empleadas, lo que se analiza es un tercer elemento indispensable en un sorter: los medios que se utilizan para desviar la mercancía y desplazarla del transportador a una de las líneas de salida.
Tipos de clasificadores
Con esa premisa, el College-Industry Council Material Handling Education (entidad norteamericana dedicada a divulgar los conocimientos logísticos desde 1952, compuesta por profesores universitarios y expertos del sector) ha establecido las categorías que se pueden encontrar en clasificadores y engloba todas las tipologías que existen en el mercado.
De esta forma, los clasificadores con desviadores funcionan con un mecanismo de compuertas batientes que desplazan la carga hacia la salida correspondiente, que queda a 90º del transportador principal.
Este sistema tiene otra variante: el empujador (o arrastrador en algunos casos), que consiste en un brazo terminado en una superficie, que puede ser plana o curva, y que, como su nombre indica, se presiona contra la carga cuando esta pasa por delante, empujándola hacia la salida.
Una de las ventajas de esta segunda variante –que puede ser accionada mecánica o neumáticamente– es que permite no sólo desplazar la mercancía hacia una salida o transportador que esté a 90º, sino que incluso puede desviarlo a otro que circule en paralelo al principal.
Sea cual sea la elección de la técnica empleada, se trata, en la práctica, de soluciones que destacan por su simplicidad y su bajo precio en relación con otras alternativas.
Desvíos de cargas
Existen otros mecanismos de desvío de la carga denominados pop-up (empuje ascendente), que funcionan con una filosofía algo distinta a los anteriores. En concreto, disponen de un sistema embebido en el propio transportador que se ocupa de desplazar la carga desde debajo de ella.
Para tal fin se utilizan varias técnicas. Entre las más populares se encuentran las que emplean desviadores ascendentes rotatorios. Estos pueden ser ruedas, rodillos o cadenas y se colocan o bien en diagonal al orden de la marcha (en el caso de las primeras) o perpendicularmente a ésta (si se trata de los otros dos).
Shoe sorter
Cuando la carga pasa por delante de la línea de salida, el dispositivo se eleva y rueda, de tal modo que la carga se desplaza hacia afuera. La salida se efectúa a 45º si se emplean ruedas o a 90º si se usan rodillos o cadenas.
Un tercer sistema de extracción de la carga por medio de desviadores es el clasificador por zapatas deslizantes; el sliding shoe o positive shoe sorter. La carga es desplazada hacia las salidas gracias a unos tacos o zapatas, que corren sobre los rodillos del transportador y que se deslizan con éste.
Como cada zapata es pequeña –unos pocos centímetros– resulta necesario el uso de varias a la vez, que forman una barrera diagonal que dirige el producto hacia el lateral. Las ventajas de su instalación son que puede dirigir los productos indistintamente a un lado o a otro de la línea principal y que es un sistema respetuoso con la mercancía.
Tray Sorter
Con una filosofía completamente distinta se han ideado los clasificadores tray sorter o tilt tray sorter (bandejas basculantes), ya que, en lugar de utilizarse un elemento externo al propio transportador que desplace la carga, es el soporte deslizante el que mueve la carga.
Este sistema consiste en un mecanismo de transporte de alta velocidad compuesto por bandejas independientes dispuestas en cadena. Estas crean un cinturón de movimiento vertical u horizontal que pasa las plataformas basculantes por delante de las líneas de salida.
Cuando el artículo llega a la localización que teóricamente le corresponde, la bandeja se levanta y lo deja caer sobre la salida. Se utiliza usualmente en diseños compactos circulares por los que los productos rotan hasta que son extraídos por la salida que les compete.
Cross-belt sorters
Con un principio similar a los tray sorter funcionan los cross-belt sorters (clasificadores de bandas cruzadas), pero, en esta ocasión, las bandejas son sustituidas por bandas o cintas en movimiento dispuestas a 90º de la dirección de transporte.
Cuando el producto llega a la posición deseada, la banda se activa lanzando el artículo a la salida. Estos son especialmente útiles si se precisa descargar una única línea de mercancía en múltiples salidas de forma rápida y eficiente.
Dependiendo del tipo de artículo que se gestione, cualquiera de estas modalidades admite distintas configuraciones en sus elementos y los fabricantes pueden presentar varias opciones de cada sistema.
Por ejemplo, la técnica de pop-up de ruedas se puede usar con bandas de transporte por las que circulen sobres acolchados (flyers), pero también es posible encontrar artículos en el mercado que la emplean en clasificadores de rodillos para cajas pesadas.
Circular o lineal
Utilizar una u otra de estas técnicas depende de las necesidades concretas de la empresa, tanto en lo que respecta a la mercancía que gestiona como a la operativa que se pretende acometer. Además del sistema mecánico, otra de las cuestiones que se han de definir a la hora de inclinarse por un sorter u otro es el layout: el diseño del camino que tendrá el clasificador.
¿Cuántas salidas debe tener?, ¿qué operativa tiene la entrada de artículos?, ¿qué volúmenes se manejan? y ¿con qué rapidez se hace la clasificación?
Los fabricantes y representantes de esta clase de soluciones, así como los proveedores de soluciones integrales de almacenaje son los más indicados para desarrollar un estudio que responda a todas esas preguntas y definir la mejor combinación de elementos y diseño para cada instalación. En cualquier caso, en lo que respecta a la trayectoria, básicamente hay dos tipos: en bucle o lineal. El clasificador en bucle consiste en una línea sin fin que permite recircular los productos una y otra vez por delante de las salidas.
Así, si aquella por la que tiene que extraerse la unidad está ocupada –porque se haya estipulado que, por ejemplo, dos paquetes no caigan muy seguidos por una rampa para dar tiempo a un operario a ir retirándolos manualmente–, la unidad de carga puede seguir el circuito y retirarse a la siguiente vuelta. Este tipo de sorters requieren de más espacio que los lineales, pero pueden gestionar un mayor número de unidades.
El clasificador lineal tiene un principio y un fin. Si el producto no es desviado a una de las salidas, sale del sistema. Es posible, sin embargo, volver a hacer pasar el paquete por la línea, con lo que se forma un bucle y se consigue una redundancia que asegure la entrega de la unidad en una terminal de salida. Este retorno es posible hacerlo con un transportador secundario que corra por debajo del principal.
En este caso, la diferencia básica con respecto al sorter en bucle es que este permite disponer de más de una entrada y el circuito tiene el doble de longitud, por lo que es factible incrementar el ratio de alimentación y de proceso en comparación con la variante en línea, que admite un punto de entrada y un sólo trayecto de clasificación (el otro únicamente es de retorno).
Herramientas complementarias a un sorter
Existen elementos intermedios que –aunque no forman parte de los sorters– sí son componentes indispensables de los sistemas de clasificación. Es el caso de los seleccionadores de unidades, que ordenan la mercancía en una única fila.
Para ello, se pueden utilizar diversos sistemas; si bien el funcionamiento viene a ser el mismo: se alimenta una cinta con paquetes y aquellos que no quedan dentro de ella o que se sitúan junto a otros caen en otra cinta por la que vuelven a entrar en el flujo del seleccionador.
La alimentación de carga no se hace con una cadencia constante, sino que se utilizan diferentes velocidades para facilitar que unas unidades se separen de otras. La utilidad de un sistema así es también muy versátil, desde conseguir una mejor posición para la clasificación posterior (los sistemas deben empujar o extraer los productos por unidad, por lo que éstos tienen que quedar separados), a facilitar las labores de escaneado en determinados sistemas.
Otro de los elementos accesorios que no son propiamente clasificadores pero que ayudan en el trabajo de estos es el desviador vertical. Consiste en un sistema de transporte de banda formado por dos piezas independientes que pueden combinarse para formar dos pisos o uno solo, de tal manera que es posible dividir los paquetes entre dos líneas o unificar la mercancía procedentes de dos transportadores.
SGA: ver y pensar
Al margen de estos complementos mecánicos, un sistema de clasificación necesita tener unos ojos y un cerebro para determinar dónde debe ir cada unidad de carga Las herramientas empleadas dependen mucho de la mercancía tratada y de los criterios de selección que se empleen.
Por ejemplo, un clasificador podría distribuir los paquetes en función del peso, en cuyo caso haría falta un sistema de balanza en una fase anterior a la extracción de los artículos; otras aplicaciones posibles son escáneres, que pueden hacer su trabajo de manera automática,y también es factible escanear cada paquete manualmente antes de introducirlo en la línea de clasificación.
Para asegurar la correcta optimización de recursos en el almacén, la implantación de sorters en el almacén se debe acompañar de un sistema de gestión de almacenes, como Easy WMS de Mecalux, que garantice la eliminación de errores en la clasificación de producto.