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Difast, empresa distribuidora de elementos metálicos de fijación, ha puesto en marcha en Barberà del Vallès (Barcelona) un almacén automático con estructura autoportante que, en palabras de sus responsables, ha supuesto un punto de inflexión para la compañía. La automatización ha traído mayor productividad y ahorro de costes, mientras que la elección de un sistema de paletización para almacenar tornillería permite a la firma catalana atender por igual pedidos multirreferencia y de paleta completa.
La distribuidora de tornillería Difast, perteneciente al grupo Imavi, ha construido en su nueva sede de Barberà del Vallès (Barcelona) un silo automático autoportante de 23 m de altura con capacidad para más de 10.000 paletas. El almacén dará soporte a los planes de la compañía, que pretende potenciar la exportación y ampliar su gama de productos este mismo año.
Según el director financiero de Difast, Marc Puigdollers, "este almacén supone un punto de inflexión", ya que la empresa ha pasado de un sistema convencional a uno automático para "reducir costes, buscar la máxima rentabilidad y optimizar el espacio".
Difast nació en 1986 con el objeto de convertirse en el distribuidor nacional exclusivo de los productos de Imavi, fabricante de elementos de fijación metálicos fundado en 1964. Sin embargo, la evolución de la empresa y del mercado en el que trabaja le llevaron a incluir en su catálogo productos de otros fabricantes, así como a iniciarse en las exportaciones a países como Portugal, México, Colombia, Venezuela y Chile, que son en la actualidad los mercados a los que accede la compañía.
Antes de contar con su propio almacén, Difast compartía con Imavi las instalaciones que el fabricante tiene en Barberà del Vallès, por lo que el espacio disponible era reducido y limitaba su crecimiento. Finalmente, el distribuidor decidió comprar un terreno en un polígono de la misma localidad barcelonesa y construir allí un almacén adecuado para su negocio.
"Una inversión de este tipo -asegura Puigdollers- se hace para mejorar el servicio, porque está demostrado que si ofreces mejor atención te llegan más pedidos. El nuestro es un mercado estándar, que ha llegado a un punto en el que los crecimientos son pequeños y donde la diferenciación sólo la consigues a través del servicio que prestas".
Previsión de espacio
Difast trabaja en sus nuevas instalaciones desde diciembre de 2002, y el almacén automático está operativo desde el pasado mes de febrero. El silo ocupa una superficie de 1.000 m2. Está formado por un complejo de ocho estanterías organizadas en cuatro pasillos y con capacidad para 10.304 paletas. Las estanterías miden 62,5 m de longitud, 16,5 m de anchura y 23 m de altura (siete de ellos por debajo del nivel del suelo), y están atendidas por dos robots transelevadores, que pueden cambiar de pasillo gracias a un carril de trasbordo situado en la parte posterior del almacén.
En la actualidad, sólo cuatro de las estanterías están cargadas y operativas. Esto se debe a la importante previsión de espacio que ha hecho Difast, puesto que tiene la intención de abrirse a nuevos mercados e incrementar las exportaciones que ahora mismo representan solamente un porcentaje pequeño de sus ventas, además de ampliar su catálogo. A partir del segundo semestre de 2003, Difast ya contempla comercializar nuevos modelos de tuercas e iniciar la venta de arandelas. Ganar volumen requiere, evidentemente, disponer de más espacio y aumentar el stock.
La compañía optó por este sistema de almacenaje automático para buscar la máxima rentabilidad de cara al futuro. Marc Puigdollers comenta al respecto que "es especialmente significativo el ahorro en mano de obra (con dos personas sacamos mayor rendimiento del que conseguíamos antes con más trabajadores). Y además de velocidad, se ha conseguido minimizar el número de errores en el picking, en parte gracias a que más del 90% del trabajo se realiza con la ayuda de códigos de barras".
Decidida la automatización del almacenaje, en Difast se decantaron por un almacén de paletas con una zona de picking en forma de "U", porque necesitaban atender a dos tipos de clientes: los que acostumbran a pedir diferentes artículos en un solo pedido (implica múltiples acciones de picking) y los que solicitan paletas enteras.
El almacén tiene un único muelle para la carga y descarga de camiones. Una carretilla elevadora de carga frontal se encarga de la recepción y de ubicar las paletas en una estantería convencional con capacidad para 60 paletas, situada en una nave anexa al silo. Una vez recibida la conformidad por parte del departamento de compras previo cotejo con el albarán de entrega, se da el visto bueno administrativo y la mercancía queda lista para ser introducida en el almacén automático.
Cada paleta lleva incorporada una matrícula (código de barras) que la identifica. En el punto de entrada al sistema de almacenaje, un operario lee el código y verifica los datos relativos al producto. En ese momento, la paleta entra en una banda transportadora de rodillos y pasa un control dimensional, para comprobar que sus medidas se corresponden con las de una europaleta (800 x 1.200 mm). Posteriormente, un carro automático, que comunica la zona de recepción con el almacén, recoge la paleta y la lleva hasta al cabecera del silo.
El software de gestión del almacén es quien decide en qué hueco de las estanterías se ubicará la carga. El carro deja la paleta en la entrada del pasillo correspondiente y el robot transelevador la recoge y la deposita en el lugar previsto, que viene predeterminado por la rotación de los artículos que contenga. Los cuatro primeros niveles de carga tienen solamente 60 cm de altura, porque están preparados para acoger paletas con poco material o con productos muy pequeños. El resto tienen una altura de 80 cm, y en ellos la paleta y la carga no deben superar, en conjunto, los 70 cm.
75 movimientos/hora
En la cabecera de cada pasillo el transelevador tiene una mesa a ambos lados, de modo que en una se encuentran las paletas que debe introducir y en la otra deposita las que saca de las estanterías. Por este motivo, las horquillas de los robots pueden desplazarse en los dos sentidos. El sistema está preparado para realizar 75 movimientos por hora de trabajo, aunque de momento está lejos de usar toda su capacidad, puesto que atiende alrededor de 30 pedidos diarios (desde una paleta entera a un encargo que incluye 25 referencias distintas, por ejemplo).
Para las acciones de picking y con el objetivo de atender los pedidos, se prepara una lista de los trabajos que debe realizar el almacén y los robots van sacando las paletas en función de las necesidades. El carro automático acerca la paleta a la nave adjunta y la habilita en el circuito de picking, donde en una mesa en forma de "U" un trabajador prepara los pedidos siguiendo las órdenes que se le muestran en su monitor.
El operario debe leer la matrícula de la paleta y el código de barras del artículo, para comprobar, una vez más, que no hay errores. Cuando se ha validado el picking, la paleta se reincorpora de forma automática al circuito de rodillos, que ha de llevarla de nuevo al almacén. Por su parte, el pedido pasa a la estantería convencional, a la espera de ser cargado en el camión.
En la actualidad, el almacén trabaja con 5.000 referencias. El 95% forma parte de lo que se denomina tornillería estándar, que se utiliza en distintas industrias (construcción de maquinaria, ferrocarriles) y en la fabricación de cualquier artículo que necesite una fijación metálica. Los productos llegan a la instalación envasados a granel o en cajas pequeñas.
La distinta presentación del producto depende de las preferencias de los clientes: en general, lo solicitan a granel aquellos que, posteriormente, quieren aplicarle un recubrimiento o tratamiento especial. También lo exigen así las empresas que quieren personalizar el producto con sus propios embalajes, aunque esta opción no es tan habitual, ya que la mayoría de las firmas del sector no acostumbra a realizar las inversiones que requiere la maquinaria de envasado. El resto de clientes escoge la presentación final en cajas pequeñas, con un número prefijado de unidades, y listas para la venta al cliente final.
Sector atomizado
La especialidad de Imavi es la tornillería con hexágono interior, de manera que la distribución de este producto es también el principal negocio de Difast. El distribuidor también comercializa tuercas, sector en el que España cuenta con pocos fabricantes. Para este segmento de mercado, Difast recurre a Italia, país que concentra los mayores productores de tuercas de Europa. La empresa catalana distribuye en España los artículos de las firmas italianas, así como los de algunos proveedores de países del Este.
El mercado nacional está muy atomizado y el volumen individual que mueven los clientes (ferreterías y empresas de suministros industriales) es, en general, bastante pequeño. Por el contrario, Imavi, se reserva la distribución a los grandes clientes internacionales, aquellos que compran paletas enteras de producto. Imavi exporta más del 85% de su producción total a más de 40 países del mundo, y sirve sus pedidos directamente desde el almacén de paletización convencional que conserva en su planta de fabricación.
Difast facturó en 2002 algo más de dos millones de euros y la previsión para 2003 es crecer hasta obtener un volumen de negocio de 3,5 millones de euros. En el presente año, tiene prevista la apertura en sus instalaciones de un laboratorio de control de calidad. Hasta la fecha, esta labor está subcontratada con Imavi, que comprueba la medida de los artículos y el cumplimento de las normativas sobre mecánica y propiedades químicas.
Daniel Martínez
Ficha técnica del almacén autoportante automático para paletas de Difast
Longitud: 62,5 m
Anchura: 16,5 m
Altura: 23 m
Nº de estanterías: 8
Longitud del módulo: 1.950 mm
Altura de los módulos: 600 y 800 mm
Niveles de carga: 23
Nº de pasillos: 4
Nº de paletas por hueco: 2 europaletas
Nº de transelevadores: 2
Capacidad: 10.304 europaletas