Empleo
El continuo avance en la síntesis de nuevos materiales plásticos, así como la economía y versatilidad de los procesos de fabricación de piezas elaboradas con este material han permitido el rápido crecimiento del sector.
Hoy, el universo del plástico se extiende a cientos, miles, de usos de la vida cotidiana. Su producción anual de más de cuatro millones de toneladas, su transformación, comercialización y posterior reciclaje han creado unas necesidades logísticas propias que afectan, en especial, a las pequeñas y medianas empresas encargadas de dar forma a la materia prima.
Cada español consume una media anual de 102 kg de plástico. Dúctil, asequible, abundante, duradero, este material no es sólo el recipiente rey del mundo moderno, también es su propio contenido. Basta echar un vistazo a nuestro alrededor para confirmar que ésta es, sin duda, la edad del plástico.
La sociedad actual viaja empaquetada en este elemento obtenido tras una reacción química en la que dos o más moléculas se combinan para formar otra que repite las estructuras primitivas, dando lugar al llamado polímero.
Una vez creados los compuestos poliméricos, los polvos, gránulos, pastas, etc. se lleva a cabo su tratamiento a través de procesos como la extrusión, la inyección o la compresión. De ahí se pasa a la fase de transformación con el ensamblado para obtener el producto final. Terminado este proceso, el plástico está listo para convertirse en pieza clave de la vida cotidiana.
En la logística de los más diversos sectores, desde la alimentación a la electrónica, pasando por la automoción, la agricultura, la construcción o la medicina, el plástico juega un papel vital. El uso de bolsas de este material supone, por ejemplo, una reducción del 300% en el peso total del envasado, lo que facilita el transporte de más productos al consumidor final gastando la misma cantidad de combustible.
Esto es así gracias a que las empresas productoras y transformadoras emplean, actualmente, un 30% menos de materias primas que hace 23 años y a que los envases pesan hasta un 80% menos. Pero, si la evolución de la industria del plástico influye en toda la cadena productiva, ésta demanda también unas soluciones concretas tanto para los procesos de fabricación como para los transformados.
En el año 2001, la industria española produjo 4.083.559 t de plástico, lo que supuso una facturación de más de 13.800 millones de euros. A juzgar por estas cifras, al plástico le queda todavía mucha vida. Arturo Cerro, director general de la patronal del sector agrupada en ANAIP (Confederación española de empresarios del plástico), señala que "dentro de la crisis económica general, la industria del plástico ha aumentado por encima del PIB".
Y continúa, "en los balances de 2002, que estamos cerrando, vemos un crecimiento aproximado del 5% con respecto al año anterior. Hay, por tanto, un incremento del consumo real". El volumen de negocio de las empresas representadas por ANAIP supone el 2,1% del Producto Interior Bruto. Esta asociación reúne a los industriales que elaboran la materia prima y, también, a aquellos que se dedican a darle su forma final.
España ocupa el séptimo puesto mundial en consumo y el octavo en producción de plástico. Más de 95.000 personas trabajan en una industria de la que forman parte unas 4.215 empresas que lo fabrican y transforman. El consumo interior es su motor principal, pero en los últimos tiempos unas 250 empresas han salido al exterior.
En 2001, se exportaron un total de 2.675.034 t de materia prima y transformados. Un crecimiento del 20,8% con respecto al año anterior. El director general de ANAIP afirma que "la globalización está ofreciendo buenas y nuevas oportunidades para la exportación. En ese contexto, nuestro mercado exterior natural es la Unión Europea. El transporte tiene una importante incidencia en el coste, por eso cuanto más cerca mejor".
En general, a pesar de la baja concentración empresarial, sobre todo en el sector de los transformados, quien exporta cuenta con sus propios operadores logísticos, en algunos casos europeos. Los plásticos españoles se venden en 101 países diferentes, especialmente en Francia, Italia, Alemania, Portugal, Reino Unido, Países Bajos, Estados Unidos, Marruecos, Turquía y México.
De la materia prima...
A pesar de que la industria lleva años buscando otras fuentes, el petróleo sigue siendo el componente básico de los distintos compuestos poliméricos, ya sea en forma de polvos, gránulos o pastas. En la actualidad existen 30 tipos de plásticos con sus correspondientes fórmulas, todas ellas diferentes. Entre los más utilizados en España, destacan el polietileno de alta densidad (PEad), el polipropileno (PP), el policloruro de vinilo (PVC), el polietileno de baja densidad (PEbd), el politereftalato de etileno (PET) y el poliestireno (PS).
Estas materias primas se utilizan especialmente para la elaboración de film retráctil e industrial, fundas de paletización, láminas para ensacado y envasado, bobinas, tubos y semitubos, bolsas de uso industrial y comercial, film estirable manual y automático, sacos, material agrícola, rollos para la construcción y film técnico para laminar complejos.
Cada uno de estos productos requiere de distintos procesos de almacenamiento, embalaje y transporte. Pero, para todos, los sistemas de gestión de la cadena de suministro se han convertido en una fase vital que garantiza la competitividad.
En España, las multinacionales químicas Bayer, Basf, Atofina, Dow Chemical Ibérica o Repsol IPY concentran el 90% de la producción de la materia prima. La mayor parte de estas empresas están ubicadas en Tarragona. Arturo Cerro asegura que "aunque, en general, los productores tienen plantas en distintos países, cada una con su especialización concreta, se puede afirmar que el polo de Tarragona es el más significativo en el sur de Europa".
Compañías productoras, como Bayer o Repsol YPF, están modernizando sus fábricas atendiendo a las nuevas necesidades logísticas que, según han apuntado fuentes de ambas compañías, "van dirigidas al abaratamiento de costes manteniendo un alto estándar de calidad". Jürgen Dahmer, director de la división de plásticos y responsable de las actividades de Bayer AG en Europa, ha explicado que "estamos reorganizado nuestras estructuras logísticas, por ejemplo, en la planta de Uerdingen (Alemania). Antes, los granos se transportaban mediante un sistema neumático, pero ahora queremos que las calidades especiales circulen por medio de un sistema hidráulico".
Y continúa, "esto implica llevar los granos sobre una canalización de agua, que trata el producto de forma particularmente delicada y garantiza una pureza muy elevada". En el centro de Uerdingen se han instalado líneas de llenado a granel y en sacos para almacenar tanto las calidades ópticas como las destinadas a la producción de CD.
El principal objetivo al construir la nueva planta logística, según la multinacional alemana, ha consistido en lograr una mejora de la calidad del producto y del servicio de entrega. La compañía espera aumentar así la producción de plástico de alta calidad (comercializado con el nombre de Makrolon) en un 50% hasta las 300.000 t anuales. No es Bayer un caso único.
La modernización de las instalaciones se está llevando a cabo de una forma continuada por los grandes fabricantes de materia prima. Con todo, los productores comentan que en los almacenes hay un tipo de carga que no está aún automatizada del todo y cuya manipulación sigue siendo manual: "La fabricación y la gestión están informatizadas, los operarios saben perfectamente en qué pasillo se encuentra determinado material, pero parte de la carga para el transporte y la distribución sigue siendo manual".
"Por otra parte -siguen- cada producto tiene sus hojas de seguridad y va con su etiquetado de manipulación, teniendo en cuenta que las materias primas plásticas no son peligrosas". Los productores, además, dan una serie de consejos para su almacenaje, sobre todo una vez que han llegado a las plantas transformadoras. Según recomiendan, debe hacerse en ambiente seco, zona pavimentada, bien drenada y no encharcable.
Las temperaturas de almacenamiento, también en general, tienen que ser inferiores a 60ºC, protegiendo el material de las radiaciones UV. En condiciones no adecuadas, afirman los fabricantes, se pueden iniciar procesos de degradación que influyen negativamente en la transformación y en las propiedades del producto final.
En cuanto al transporte, el director general de ANAIP, Arturo Cerro, manifiesta que "estos productos son una mercancía muy viajera. Existiendo dice dos formas clásicas de distribución: a granel en contenedores, que usan el transporte combinado (tren-carretera-barco), y en sacos sobre paletas con funda, que viajan principalmente en camión".
... al producto transformado
Una vez obtenida la materia prima, 4.115 empresas trabajan en España para darle forma y adecuarla a las necesidades de la sociedad. Cataluña, Valencia, Madrid y el País Vasco están a la cabeza de este proceso. En estas comunidades autónomas se factura el 71,4% de la cifra de negocio y se da trabajo a 60.315 personas. El análisis del sector muestra que el tamaño medio de las plantas es pequeño en comparación con la UE, excepto en las dedicadas a la fabricación de piezas plásticas para la industria del automóvil.
Para Arturo Cerro, "este es un mercado bastante atomizado. Muchas empresas distintas con pocos empleados. Desde la asociación estamos haciendo planes de agrupación y, entre otras cosas, también queremos potenciar la asistencia conjunta a ferias. Pensamos que una mayor concentración empresarial daría dinamismo a la industria".
Según la Asociación Europea de Productores de Plásticos (APME), con los 100 kg de petróleo que se necesitan para recorrer 1.200 km en coche, la industria fabrica 12.000 jeringuillas, 7.000 envases de yogur, 3.000 bolsas o 50 m2 de moqueta. Actualmente, el sector de los transformados busca máquinas más eficientes que supongan un menor coste por kilo y que consigan reducir la necesidad de mano de obra y aumentar así la competitividad.
Un ejemplo de esta modernización es la aplicación de distintos sistemas de carga de las bobinas de plástico. Uno de los más innovadores es el desenrollador Jumbo, puesto a punto por la sociedad francesa Additif Systeme. Este sistema permite optimizar la explotación de las máquinas reduciendo los paros de producción y los tiempos necesarios para el cambio de bobinas.
La manutención y el transporte los hace una sola persona. En tan sólo dos minutos, el operario transfiere la bobina de la paleta al carro portabobina para transportarla hacia la máquina de termoformado con un transpaletizador, mientras, al mismo tiempo, la máquina está preparando otra bobina. Construido en acero inoxidable, este carro tiene acceso a los centros de fabricación en donde las medidas sanitarias prohíben la entrada de paletas de madera.
Dentro de las plantas transformadoras, que están incrementando las inversiones en maquinaria productiva, se puede distinguir entre factorías de producto específico y las de alto consumo. Dada la competencia en el precio con los países en vías de desarrollo, uno de los nuevos retos de la industria es dotar a sus artículos de un valor añadido.
Las soluciones de software para el diseño y la fabricación de piezas de plástico no sólo están suponiendo un ahorro anual de cientos de miles de euros a fabricantes de juguetes, componentes de aeronáutica o médicos, también están abriendo un gran abanico de posibilidades en la presentación del producto final al consumidor. En este sentido, aseguran diseñadores y empresarios, "la industria europea está apostando por la sofisticación, por el envase más atractivo y por los colores llamativos".
En cuanto al almacenamiento del producto ya transformado, éste suele realizarse, especialmente, al descubierto. En la distribución, uno de los principales retos de la industria es conseguir plataformas de servicio rápido al cliente. Se pretende, de esta manera, contar con un control de stocks avanzado, acercando lo más posible el producto al cliente.
La mejora de la cadena logística integral está suponiendo que, aunque los pedidos no sean siempre los mismos, la gestión de stocks se haya simplificado bastante. En cuanto al transporte, en ANAIP saben que éste depende mucho del tipo de producto que se fabrique.
"Hay casos como el de los cuerpos huecos que pesan muy poco pero necesitan mucho espacio", ejemplariza Arturo Cerro, quien añade: "El transporte mayoritariamente se hace en camiones por carretera, en algunos casos combinado. En barco, lo habitual es que la carga viaje en contenedores de 40 pies".
De plástico fino
Los datos de los fabricantes españoles muestran que entre el 35 y el 40% de la producción de plástico se destina al embalaje. En Europa, principalmente en los países de la Unión, el 50% de los alimentos se envasa en plásticos. En 2001 se produjeron, en España, un total de 1.502.519 t de envases de este material, de los cuales se exportaron 311.602 t.
Cada español consumió, en ese mismo periodo, 37,4 kg de estos envases. Las materias primas más utilizadas en 2002 por este mercado fueron el polietileno de alta densidad, el polietileno de baja densidad, el polietileno lineal, el PET, el polipropileno, el poliestireno y el PVC. Su destino final fue, y sigue siendo, la elaboración de bolsas y sacos, botellas, film, bidones, tapones y cajas.
En la pasada edición de Hispack 2003, Salón Internacional del Embalaje, la organización de la feria y el departamento de Industria de la Generalitat de Catalunya presentaron una edición actualizada del Libro Blanco del Envase y del Embalaje. Los datos recogidos en esta guía muestran un sector en plena expansión, que no ha dejado de crecer en los últimos seis años.
Ahí están los más de ocho millones de euros de cifra de negocio de todo el sector del envase y el embalaje, la producción de casi ocho millones de toneladas anuales, de las cuales más de un 20% serían envases de plástico, y el aumento de un 15,4% del número total de empresas implicadas en esta labor. En la actualidad, esta industria está formada por 1.900 compañías que dan empleo a 64.693 personas.
Este crecimiento se explica, según las fuentes consultadas, "por el fuerte aumento del consumo interno de embalajes en todos los ámbitos económicos y de consumo". Y el plástico es, sin duda, uno de los cimientos esenciales de este comercio. Las utilidades de este material no se acaban en la industria del embalaje. Ahí está también la fabricación de plásticos para uso médico y farmacológico.
Jeringuillas, lentillas, prótesis, bolsas de sangre y suero, guantes, válvulas, tiritas, gafas e, incluso, el acondicionamiento de cada una de las salas de un hospital, sin olvidar los envases de productos farmacéuticos, se construyen con materiales plásticos. El sector hospitalario en España consumió, en 2001, 83.000 t de plásticos. Según los analistas, los envases de medicamentos alcanzarán probablemente antes de 2004 un volumen comercial del orden de los 5.000 millones de euros, cifra que equivale casi al 30% de la demanda mundial.
Desde el desarrollo hasta el envasado de cualquier artículo médico o farmacéutico, pasando por su fabricación, intervienen una serie factores que merecen especial mención: los sistemas de control y de aseguramiento de la calidad; los programas de usuario y el software de automatización; los sistemas de distribución y de almacenamiento; y los servicios externos de embalaje para cadenas de droguerías y otros establecimientos detallistas.
Los adelantos en el campo de los materiales, además de proteger mejor los productos, optimizan su presentación visual, ofrecen más seguridad contra manipulaciones y pueden llevar dispositivos de cierre seguros. Los nuevos avances tecnológicos están contribuyendo a satisfacer los altos requerimientos de los fabricantes de pastillas.
Este ramo del envase busca equipos que ofrezcan una alta flexibilidad. Se generaliza, así, el uso de robots de dos ejes que realizan las funciones de envase principales: levantar, llenar y cerrar los embalajes. Para realizar esas actividades, los brazos programables se equipan con herramientas especiales, que se adaptan al producto y a la actividad respectiva.
Fabricantes y transformadores
El área química de Repsol YPF es líder mundial en la fabricación de plásticos para la agricultura. La compañía cuenta con tres grandes complejos de producción: dos en la península Ibérica, en Tarragona y Puertollano (Ciudad Real), y uno en Ensenada, Argentina. Hace tres años que el centro de Tarragona se desarrolló gracias a un nuevo complejo dedicado a la elaboración de óxido de propileno y estireno que lleva asociada una planta de cogeneración de 91 Mw.
En estos momentos, en la macroplanta de Tarragona se fabrican más de 2,6 millones de toneladas de productos químicos al año, pero el producto estrella es el polipropileno. Una vez fabricado, éste se envía al área de granulación, donde es extrusionado junto con los diferentes aditivos requeridos. El producto final, en forma de granza, puede ser almacenado en silos para su expedición a granel o envasado en sacos o en semigraneles como big-bags u octavines.
La ubicación del complejo dentro de las instalaciones de Repsol YPF en los municipios tarraconenses de Perafort, El Morell y La Pobla de Mafumet ha permitido, según la multinacional española, "la utilización de infraestructuras ya disponibles, beneficiándose de importantes sinergias con las instalaciones existentes".
Y "el reducido número de plantas en el sur de Europa ha supuesto una ventaja logística para el suministro a los mercados emergentes de la cuenca mediterránea, por su cercanía a los puertos de Tarragona y Barcelona, en medio de unas inmejorables infraestructuras de comunicación. Además, las instalaciones productivas comparten la localización con la refinería de petróleo". Repsol YPF distribuye y comercializa directamente su producción química.
Asimismo, para una parte de su portafolio actúa a través de filiales: Polidux, Bronderslev, General Química, Dyna-sol, Profertil, Petroken y PBBPolisur. En cuanto a las ventas, fuentes de la compañía señalan que "se realizan mediante una red comercial dividida en dos regiones, Mediterráneo y Norte de Europa. En Latinoamérica y otros mercados, las ventas se hacen tanto a través de una red comercial propia como a través de agentes".
En su adaptación a la Sociedad de la Información, Repsol YPF participa como Charter Member en el portal ChemConnect para el comercio electrónico de productos químicos. Si el sector de la producción de las materias primas se caracteriza por estar en manos de grandes multinacionales, el de la transformación se define por todo lo contrario.
Sin embargo, entre la diversidad de pequeñas y medianas empresas dedicadas a dar forma al plástico destaca la compañía familiar de Armando Álvarez, que hoy es el tercer grupo europeo transformador de plásticos, con un volumen de negocio de 400 millones de euros anuales. Llegado del sector maderero, a Álvarez el plástico le abrió unas perspectivas inéditas. En el año 1964 creó la empresa Plásticos Españoles, SA, más conocida como ASPLA, primera compañía española dedicada a la transformación de materias plásticas.
De sus plantas sale gran parte del plástico que se emplea en los invernaderos y en todo tipo de embalajes, además de las bolsas comerciales que llegan al consumidor doméstico. Con una capacidad de producción anual que excede las 200.000 t ASPLA centra sus actividades en Torrelavega (Cantabria). Sus instalaciones, construidas sobre más de 20.000 m2, están dotadas de los más avanzados procesos tecnológicos.
Otra de las empresas que destacan, tanto por su producción de plásticos transformados como por la aplicación de nuevas soluciones logísticas, es DS Smith Plastics, líder global en el sector del envasado. Con un crecimiento comercial interanual del 14%, comparando abril de 2002 con el mismo periodo de 2001, la compañía ha alcanzado una facturación de 271.162 millones de euros.
Su filial, Kaysersberg Plastics, con soluciones plásticas para laminado y envasado, ha desempeñado un papel muy activo en España tras la adquisición de la empresa Cartón Plástico en mayo de 2001. Otra de sus filiales es DW Plastics, el mayor fabricante mundial de cajas de botellas en plástico, 12 millones al año, que dispone de plantas de producción en Cardona (Barcelona).
Pero, es la existencia de la compañía Demes Logistics dentro del grupo DS Smith Plastics lo que la convierte en un buen ejemplo de hacia dónde camina esta industria. Demes está especializada en la logística del embalaje. Sus 26 establecimientos en Europa, incluyendo España y Portugal, se ocupan de gestionar sistemas de distribución que utilizan cajas de plástico de DW Plastics, así como paletas de plásticos y separadores de Kaysersberg Plastics.
La misma compañía describe su actividad explicando que "nuestra tecnología de información cuenta con una amplia base de datos que vigila todos y cada uno de los paquetes, proporcionando estadísticas en tiempo real sobre los horarios de producción, almacenamiento de artículos y equipamiento de entrega, enlazando todos los datos y creando un horario absolutamente preciso de recogidas, entregas y devoluciones".
Plástico eres y en plástico te convertirás
Derivado del petróleo, el plástico no es un producto inocuo. Su composición y su larga vida han obligado a las legislaciones y a los fabricantes a afrontar la pregunta de qué hacer con él una vez utilizado. El reciclaje se ha convertido, así, en uno de los principales objetivos de la industria al ser la vía más segura para complementar economía y medio ambiente.
En dicha apuesta la logística inversa se presenta como el arma más eficaz para sacar la máxima rentabilidad a un proceso iniciado por imposición legal. Una obligación que no sólo afecta a las distintas empresas fabricantes, sino también a los consumidores que utilizan kilos y kilos de plástico. Su reciclado ha crecido en los últimos años un 251%. Durante 2001 fueron recuperadas unas 414.000 t de residuos de envases plásticos.
En la actualidad, se está recuperando, según las empresas, entre un 10 y un 15% del total de los residuos de envases y embalajes plásticos generados en España. Como respuesta a las demandas de un desarrollo sostenible, la patronal del sector, agrupada en ANAIP, promovió en 1996 la creación de Cicloplast.
Esta sociedad es, desde su entrada en funcionamiento, la responsable de promover y coordinar la gestión de los residuos plásticos en España, así como de asesorar a los organismos implicados en la recogida y recuperación. Cicloplast ha apostado desde su creación por Ecoembalajes España como único sistema integrado de gestión para los envases domésticos y por la aplicación práctica del sistema del Punto Verde.
Pero los envases no son ni los únicos ni los residuos plásticos más preocupantes. La plasticultura tiene también su lado contaminante. El caso más significativo es el de la provincia de Almería, la cual posee el 71% del total de la superficie de invernaderos de España. En ella se producen en torno a 28.000 t de residuos plásticos por año, de las cuales 16.000 t son tratados en plantas recicladoras: 9.000 t en las recicladoras locales y 7.000 t en centros de otras provincias o comunidades.
El resto, 12.000 t, corresponden a plástico no recuperable, abandonado y dispersado por el viento o mezclado con otros residuos, o bien quemado por los agricultores de forma incontrolada. Según afirman los analistas, una buena parte de estos residuos, que no reciben un correcto tratamiento, lo podrían recibir si pudieran ser almacenados adecuadamente por los agricultores en su finca hasta que fueran retirados por los servicios de recogida.
Surge, entonces, la necesidad de estudiar sistemas de recogida mecanizada de los plásticos de los invernaderos que permitan que éstos ocupen después un volumen reducido y no sean dispersados por el viento. Cicloplast ha promovido la constitución de Cicloplast Agricultura (Cicloagro) para jugar un papel más decisivo en la recuperación y posterior tratamiento de estos residuos.
La finalidad es que, siempre que las condiciones de los materiales lo permitan, éstos puedan ser recuperados para comenzar de nuevo otro ciclo vital, que los convierta en materia prima, de ahí en materia transformada, a fin de construir y envasar de nuevo el mundo.